15-01-2021
Số lượng thiết bị được kết nối tiếp tục tăng. Theo Statista số lượng thiết bị đã lắp đặt dự kiến sẽ vượt quá 50 tỷ vào cuối năm nay. Sự tăng trưởng này được thúc đẩy bởi một số yếu tố cụ thể như sau: Sự phát triển của cơ sở hạ tầng mạng và sự ra đời của các công nghệ mới: chúng tôi không chỉ nghĩ đến 5G mà còn về các giao thức tốc độ thấp phù hợp để truyền lượng dữ liệu nhỏ hơn một cách đáng tin cậy và với chi phí thấp hơn. Giao thức kết nối ngày càng phong phú: OPC UA chỉ là một trong nhiều tiêu chuẩn thúc đẩy kết nối giữa các PLC, cảm biến, HMI và nền tảng xử lý dữ liệu. Cho đến gần đây, các thiết bị không chỉ còn giao tiếp với nhau trong nội bộ mạng Local nữa. Nâng cao dữ liệu và phát triển trí thông minh của máy móc: khôi phục dữ liệu chỉ là bước đầu tiên trong quá trình số hóa. Khả năng tổ chức của bạn xử lý thông tin này, với mục đích làm cho nó có giá trị hơn, sẽ tạo ra sự khác biệt rất lớn. Sự tăng trưởng này cũng đặt ra nhiều câu hỏi, bao gồm cả vấn đề bảo mật. Các hiệp hội chuyên biệt đã xuất hiện và hiện thu hút sự chú ý của người dùng, cả tư nhân và tổ chức, đối với những rủi ro do một đối tượng kết nối không an toàn gây ra. Báo cáo mới nhất được công bố bởi tổ chức Digital.Security không được bổ sung nhiều. Trong số các lỗ hổng thường xuyên gặp phải, chúng tôi nhận thấy việc sử dụng các mật khẩu mặc định (tên người dùng và mật khẩu), sử dụng các giao thức liên lạc không an toàn cũng như lưu trữ dữ liệu văn bản rõ ràng. Nếu những lỗ hổng này cung cấp cho những kẻ tấn công khả năng thao túng một đối tượng được kết nối và dữ liệu của nó, thì sự xâm nhập của các máy chủ hỗ trợ thường cho phép kiểm soát tất cả các giải pháp được kết nối do một nhà sản xuất triển khai. ISO 27001, more than a certification, a corporate culture.
ĐỌC TIẾP15-01-2021
ISO / IEC 27001 là gì? ISO / IEC 27001 đưa ra các yêu cầu đối với các tổ chức đang tìm cách thiết lập, triển khai, duy trì và cải tiến liên tục hệ thống quản lý an toàn thông tin. Khuôn khổ này đóng vai trò là kim chỉ nam hướng tới việc liên tục xem xét tính an toàn của thông tin của bạn, điều này sẽ thể hiện độ tin cậy và gia tăng giá trị cho các dịch vụ của tổ chức bạn. Tại sao Bảo mật Thông tin lại quan trọng đối với bạn? ISO / IEC 27001 hỗ trợ bạn hiểu các cách tiếp cận thực tế liên quan đến việc triển khai Hệ thống quản lý an toàn thông tin nhằm duy trì tính bảo mật, tính toàn vẹn và tính sẵn có của thông tin bằng cách áp dụng quy trình quản lý rủi ro. Do đó, việc triển khai hệ thống quản lý an toàn thông tin tuân thủ tất cả các yêu cầu của ISO / IEC 27001 cho phép tổ chức của bạn đánh giá và xử lý các rủi ro an toàn thông tin mà họ phải đối mặt. Nhân được chứng nhận ISO / IEC 27001 sẽ chứng minh rằng họ có kiến thức chuyên môn cần thiết để hỗ trợ tổ chức thực hiện các chính sách và thủ tục bảo mật thông tin phù hợp với nhu cầu của tổ chức và thúc đẩy cải tiến liên tục hệ thống quản lý và hoạt động của tổ chức. Hơn nữa, bạn sẽ có thể chứng minh rằng bạn có các kỹ năng cần thiết để hỗ trợ quá trình tích hợp hệ thống quản lý an toàn thông tin vào các quy trình của tổ chức và đảm bảo đạt được các kết quả dự kiến. Lợi ích của Quản lý An ninh Thông tin ISO / IEC 27001 Chứng chỉ PECB ISO / IEC 27001 sẽ chứng minh rằng bạn có: Có được kiến thức chuyên môn cần thiết để hỗ trợ tổ chức triển khai Hệ thống quản lý an toàn thông tin tuân thủ ISO / IEC 27001 Đã hiểu quy trình triển khai Hệ thống quản lý an toàn thông tin Cung cấp liên tục phòng ngừa và đánh giá các mối đe dọa trong tổ chức của bạn Cơ hội cao hơn để được phân biệt hoặc được tuyển dụng trong sự nghiệp Bảo mật thông tin Hiểu rõ quy trình quản lý rủi ro, các biện pháp kiểm soát và các nghĩa vụ tuân thủ Có được kiến thức chuyên môn cần thiết để quản lý một nhóm triển khai ISMS Khả năng hỗ trợ các tổ chức trong quá trình cải tiến liên tục Hệ thống quản lý an toàn thông tin của họ Có được các kỹ năng cần thiết để kiểm toán Hệ thống quản lý an toàn thông tin của tổ chức.
ĐỌC TIẾP12-01-2021
Nguồn: Industry Vietnam HMS INDUSTRIAL NETWORKS AB IXXAT CANNECTOR – THE SWISS ARMY KNIFE FOR CAN HMS Networks now introduces Ixxat ® CANnector, a flexible solution for logging, bridging and extending CAN networks. Complementing the existing CAN@net NT and CANbridge NT series, CANnector offers additional interfaces and functions, as well as data logging functionality. Since it is compatible with CAN@net NT and CANbridge NT, CANnector enables easy expansion of existing installations. Ixxat CANnector - Con dao quân đội Thụy Sĩ cho CAN HMS Networks hiện giới thiệu Ixxat ® CANnector, một giải pháp linh hoạt để ghi nhật ký, bắc cầu và mở rộng mạng CAN. Bổ sung cho dòng CAN @ net NT và CANbridge NT hiện có, CANnector cung cấp các giao diện và chức năng bổ sung, cũng như chức năng ghi dữ liệu. Vì nó tương thích với CAN @ net NT và CANbridge NT, CANnector cho phép dễ dàng mở rộng các cài đặt hiện có. Bộ mở rộng phạm vi hoạt động linh hoạt - ghi nhật ký, cầu nối và phạm vi Giống như CAN @ net và CANbridge NT, CANnector là một thiết bị độc lập, có nghĩa là không cần PC. Ngoài một CANnector chung, ba phiên bản cấu hình sẵn được cung cấp: CANnector Range – Để mở rộng phạm vi CAN (FD) đơn giản qua Ethernet hoặc như một giao diện CAN được kết nối với PC qua Ethernet . CANnector Bridge – CAN (FD) bridge / gateway, frame hoặc signal based and with func-tions, ví dụ: thao tác dữ liệu dấu phẩy động trực tuyến cho tất cả các hệ thống bus. CANnector Log – Bộ ghi dữ liệu với trình kích hoạt và bộ đệm vòng cũng như chế độ ngủ công suất thấp với đánh thức trên CAN (FD), để ghi dữ liệu khung hoặc tín hiệu dựa trên CAN (FD). Sau khi giải nén và kết nối, cả ba phiên bản có thể được sử dụng trực tiếp. Vì phần cứng cơ sở giống nhau và các chức năng khác nhau của CANnector được cung cấp bởi các cấu hình có thể tải được, tất cả các CANnector có thể được cấu hình lại để bao gồm chức năng bạn chọn. Biểu diễn và đa năng Nền tảng Linux mạnh mẽ cho phép CANnector thực thi các ứng dụng phức tạp và các thao tác dữ liệu trực tiếp trên thiết bị. Sự hỗ trợ của các tệp mô tả xe buýt cũng cho phép hoạt động ở mức tín hiệu. Bằng cách sử dụng "Đánh thức khi có thể" và khả năng tắt chức năng TX trên xe buýt CAN, thiết bị có thể được sử dụng trong các ứng dụng nhạy cảm với nguồn điện và an toàn. CANnector có sẵn trong các phiên bản phần cứng khác nhau, chỉ khác nhau về số lượng giao diện được hỗ trợ. Số lượng giao diện tối đa là tám CAN (FD), hai LIN, hai IO kỹ thuật số và một giao diện nô lệ EtherCAT cũng như Ethernet và USB. Giao diện nô lệ EtherCAT được triển khai bằng công nghệ Anybus ® CompactCom từ HMS, cho phép hỗ trợ cả các giao thức Ethernet công nghiệp khác trong tương lai. Các tiện ích mở rộng USB như Wi-Fi và Bluetooth có sẵn dưới dạng tùy chọn. Kết nối đám mây và PLC Ixxat CANnector cung cấp nhiều chức năng bổ sung cho phép mô phỏng và trực quan hóa dữ liệu trực tiếp bằng thiết bị di động (điện thoại thông minh hoặc máy tính bảng) qua Wi-Fi hoặc kết nối đám mây qua OPC-UA, MQTT hoặc qua HMS HubTM - giải pháp riêng của HMS cho kết nối dữ liệu công nghiệp . Sử dụng giao diện nô lệ EtherCAT, CANnector cho phép kết nối trực tiếp các mạng dựa trên CAN (FD) với mạng Ethernet công nghiệp hoặc PLC. Tất cả các chức năng có thể được thực hiện song song trên thiết bị CANnector, ta ví dụ: ghi dữ liệu có thể được thực hiện song song với cầu nối CAN (FD) và trực quan hóa dữ liệu trên thiết bị di động. Cấu hình dễ dàng thông qua kéo và thả HMS cung cấp một công cụ Windows miễn phí cho phép cấu hình CANnector dễ dàng, trong đó "kết nối" giữa nguồn và đích được thiết lập bằng cách sử dụng khái niệm Kéo và Thả. Có thể tùy chọn nhập các mô tả bus CAN (FD) để cấu hình. Phạm vi chức năng tiêu chuẩn có thể được mở rộng bằng cách sử dụng môi trường phát triển và gỡ lỗi tích hợp và mã C-user riêng hoặc các mô hình Matlab / Simulink, có thể được thực thi trực tiếp trên thiết bị. CANnector at www.ixxat.com
ĐỌC TIẾP12-01-2021
Nguồn từ: industry-vietnam HMS INDUSTRIAL NETWORKS AB CỔNG INTESIS MỚI TÍCH HỢP BỘ SẠC XE ĐIỆN VÀO BMS DỰA TRÊN MODBUS HMS Networks công bố trình biên dịch giao thức IntesisTM mới cho phép giám sát và điều khiển Bộ sạc xe điện dựa trên OCPP 1.6 từ bất kỳ BMS dựa trên Modbus nào thật lý tưởng. Nhu cầu ngày càng gia tăng đối với việc sạc Xe điện. Trong các tòa nhà Ngành công nghiệp xe điện (EV) đã phát triển theo cấp số nhân trong những năm qua và nó sẽ tồn tại ở đây. Theo Cơ quan Năng lượng Quốc tế, đã có khoảng 7,3 triệu bộ sạc được lắp đặt trên toàn thế giới vào năm 2019. Các bộ sạc có sẵn ở tất cả các loại cơ sở như: bãi đậu xe tư nhân, tòa nhà công cộng, trung tâm mua sắm, phương tiện giao thông công cộng v.v. Việc lắp đặt bộ sạc trong các tòa nhà giúp thúc đẩy ngành công nghiệp EV và đẩy nhanh tiến độ chuyển sang năng lượng tái tạo Tuy nhiên, đây cũng là một thách thức đối với các cơ sở lắp đặt bộ sạc. Việc quản lý năng lượng và tính khả dụng của các bãi đậu xe EV này đòi hỏi nhiều liên lạc giữa Hệ thống quản lý tòa nhà và các trạm sạc. Bản dịch giao thức Intesis giữa OCPP và Modbus RTU/TCP cho phép giám sát và kiểm soát các điểm sạc EV. Do đó, một trong những giao thức được sử dụng nhiều nhất trong ngành EV là OCPP, một tiêu chuẩn cung cấp khả năng giám sát và kiểm soát các hoạt động của Điểm sạc EV như bắt đầu hoặc dừng sạc, quản lý người dùng hoặc đọc được các thông số năng lượng. Mặc dù được nhiều nhà sản xuất điểm sạc EV sử dụng, nhưng nó không phải là giao thức thường được sử dụng trong bộ điều khiển BMS hoặc trong Tự động hóa tòa nhà. Trình biên dịch giao thức Intesis mới và sáng tạo từ HMS Networks cung cấp giải pháp tiêu chuẩn kết nối thị trường EV và BMS Nó cho phép các nhà tích hợp hệ thống BMS và nhà sản xuất điểm sạc EV cung cấp khả năng giám sát và điều khiển cơ bản các điểm sạc EV tương thích OCPP 1.6 từ bất kỳ hệ thống tự động hóa dựa trên Modbus nào một cách dễ dàng, tiết kiệm chi phí và đáng tin cậy. Cổng cho phép Modbus BMS quản lý người dùng EV, hoạt động sạc và mọi phép đo được cung cấp bởi EV Charger, vì vậy BMS có thể cung cấp dịch vụ kiểm soát, bảo trì và báo cáo năng lượng cho chủ sở hữu tòa nhà. Cổng kết nối có sẵn trong hai phiên bản: một cho 1 bộ sạc và 7 đầu nối và một cho hoặc tối đa 20 bộ sạc và 7 đầu nối mỗi loại. Tích hợp dễ dàng và tiêu chuẩn trong bất kỳ BMS nào nhờ Intesis MAPS Cổng được định cấu hình bằng công cụ cấu hình miễn phí Intesis MAPS cho tất cả các trình dịch giao thức Intesis Intesis MAPS được thiết kế để dễ dàng phát hiện ra các bộ sạc OCPP trong mạng và tích hợp chúng vào hệ thống Tự động hóa tòa nhà, sử dụng bản đồ đăng ký tiêu chuẩn giúp đơn giản hóa việc tích hợp vào bất kỳ Modbus TCP hoặc RTU BMS nào. Sự kết hợp giữa Intesis MAPS và bộ chuyển đổi giao thức Intesis OCPP sang Modbus TCP / RTU làm cho việc tích hợp xe điện vào Hệ thống quản lý tòa nhà dễ dàng, giúp chủ sở hữu tòa nhà tối ưu hóa việc sử dụng công nghệ EV trong cơ sở của họ và sẵn sàng cho cuộc cách mạng EV. Truy cập: www.intesis.com
ĐỌC TIẾP02-01-2021
5 đề xuất hàng đầu cho Người dùng cuối khi chọn và triển khai giải pháp Truy cập từ xa bởi Horst Lange, Xavier Cardeña và Vivek Mano | Ngày 30 tháng 4 năm 2020 Tiếp cận máy móc từ xa mang lại lợi thế rõ ràng cho sản xuất. Theo ARC, 63% công việc bảo trì máy móc là để kiểm tra định kỳ hoặc họ phát hiện ra rằng đơn giản là không có vấn đề gì. Hơn nữa, 30% hoặc nhiều hơn các sửa chữa này có thể được thực hiện từ xa bằng cách sửa đổi các thông số qua Internet hoặc với sự trợ giúp nhỏ của người tại chỗ. Xem xét rằng thời gian ngừng hoạt động ngoài kế hoạch có thể lên đến 500k € / giờ, truy cập từ xa mang lại khoản tiết kiệm rất lớn cho OEM và chủ sở hữu tài sản. Source/Nguồn từ: HMS Industrial Networks AB An ninh mạng cho các hệ thống điều khiển công nghiệp Có những khác biệt quan trọng giữa cách thức hoạt động của Hệ thống điều khiển công nghiệp (ICS) so với hệ thống Công nghệ thông tin (CNTT). ICS đã được thiết kế để hiệu quả cho việc truyền dữ liệu tốc độ cao và cho các quy trình xác định, nhưng không phải để bảo mật. Tính sẵn có là điều quan trọng hàng đầu khi nói đến ICS. Ngược lại điều đó với các hệ thống CNTT, vốn ưu tiên bảo mật và bí mật hơn tất cả, ít tập trung hơn vào thuyết xác định. Hơn nữa, trong khi phân tích rủi ro cho CNTT sẽ xem xét tác động đối với khả năng mất dữ liệu hoặc thất bại trong hoạt động kinh doanh, Hệ thống kiểm soát công nghiệp xem xét trước hết rủi ro về việc mất dữ liệu, thiết bị hoặc mất mát sản phẩm. Dưới đây là các khuyến nghị của chúng tôi mà người dùng cuối và chủ sở hữu nội dung nên thực thi khi lựa chọn và triển khai một giải pháp truy cập từ xa mạnh mẽ, có thể mở rộng và an toàn. 1. Thực thi kiểm soát nhận dạng và xác thực CUNG CẤP XÁC NHẬN VÀ XÁC THỰC DUY NHẤT CHO MỖI NGƯỜI DÙNG Mọi người dùng phải có một nhận dạng và xác thực duy nhất. Trong trường hợp quyền truy cập của người dùng cần bị thu hồi (ví dụ: vì rời khỏi công ty), bạn có thể thực hiện điều đó trực tiếp trên tài khoản. THAY ĐỔI MẬT KHẨU KHẮC PHỤC KHI CẤU HÌNH THIẾT BỊ LẦN ĐẦU TIÊN Mật khẩu mặc định đã được biết đến bởi cộng đồng tự động hóa công nghiệp, chúng có thể dễ dàng tìm thấy trên internet hoặc bất kỳ sách hướng dẫn nào. Đừng quên thay đổi mật khẩu của thiết bị / ứng dụng khi định cấu hình nó lần đầu tiên. SỬ DỤNG XÁC THỰC ĐA YẾU TỐ MÀ BAO GIỜ CÓ THỂ Xác thực đa yếu tố nên được coi là một trong những phương pháp hay nhất trong việc truy cập từ xa vào các máy công nghiệp vì nó cung cấp một lớp bảo mật bổ sung. 2. Cho phép Kiểm soát Truy cập và Quản lý Kết nối QUYỀN KHÁC BIỆT CỦA MỖI NGƯỜI DÙNG CÁ NHÂN Việc quản lý tập trung các quyền truy cập máy ở cấp máy chủ cung cấp một lớp bảo mật bổ sung cho việc quản lý quyền của người dùng. Mọi người dùng phải thuộc một nhóm đã được chỉ định vai trò (quyền) để truy cập vào mọi bộ định tuyến hoặc nhóm của họ. Hệ thống sẽ cung cấp khả năng hỗ trợ quản lý tất cả các tài khoản của người dùng được ủy quyền, bao gồm thêm, kích hoạt, sửa đổi, vô hiệu hóa và xóa tài khoản. CÁC KẾT NỐI VÀ THAY ĐỔI PHẢI CÓ THỂ ĐƯỢC KIỂM ĐỊNH Hệ thống phải có khả năng ghi lại các sự kiện về kiểm soát truy cập, lỗi, hệ điều hành, hệ thống kiểm soát, sao lưu và khôi phục, thay đổi cấu hình, hoạt động do thám tiềm năng và nhật ký kiểm tra. Hồ sơ đánh giá riêng lẻ phải bao gồm dấu thời gian, nguồn, danh mục, loại, ID sự kiện và kết quả sự kiện. XIN PHÉP / CHẤM DỨT KẾT NỐI TRUY CẬP TỪ XA Các nhà cung cấp thường sẽ yêu cầu quyền truy cập từ xa vì hai lý do: hỗ trợ vận hành khẩn cấp và bảo trì hệ thống. Thông thường có thể lên lịch bảo trì hệ thống và có thể thiết lập và giám sát các giao thức cho các kết nối truy cập từ xa. Do đó, để cung cấp khả năng kiểm soát và bảo mật bổ sung, VPN và / hoặc quyền truy cập internet phải được bật / tắt thông qua tín hiệu cơ học, chẳng hạn như công tắc phím. Điều này cho phép chủ sở hữu nội dung vô hiệu hóa kết nối từ xa của nhà cung cấp cho đến khi được yêu cầu. Sau khi hoàn thành nhiệm vụ, chủ sở hữu nội dung có thể tắt kết nối từ xa của nhà cung cấp một lần nữa. 3. Tất cả các kết nối phải được bảo mật và mã hóa HỖ TRỢ VPN LÀ MỘT PHƯƠNG PHÁP TỐT NHẤT Nhân viên hỗ trợ từ xa kết nối qua Internet phải sử dụng giao thức được mã hóa, chẳng hạn như chạy máy khách kết nối VPN, máy chủ ứng dụng hoặc truy cập HTTP an toàn và xác thực bằng cơ chế mạnh, chẳng hạn như lược đồ xác thực đa yếu tố dựa trên mã thông báo. 4. Thiết kế một kiến trúc truy cập từ xa thích hợp bên trong cơ sở của bạn CÁC CỤM MÁY NÊN CHỈ TRUY CẬP VÀO MÁY CỦA HỌ, KHÔNG PHẢI VÀO MẠNG MÁY Nhà cung cấp máy chỉ nên tiếp cận các máy do mình phụ trách để hỗ trợ và bảo trì trong nhà máy. Vì vậy, hệ thống phải có thể cấu hình để tách biệt phân đoạn hoặc vùng mạng máy với phần còn lại của mạng. TRÁNH SỬ DỤNG THIẾT BỊ ĐIỀU KHIỂN (HMI, PC, PLC…) LÀM TRANG CHỦ VPN ĐỂ KẾT NỐI TỪ XA Sử dụng bất kỳ thiết bị nào là một phần của điều khiển máy (chẳng hạn như PC, HMI hoặc PLC) làm máy chủ VPN có thể làm giảm tài nguyên của nó và do đó hiệu suất của nó cho nhiệm vụ chính của nó, đó là chính điều khiển. Để đảm bảo tính khả dụng của hệ thống điều khiển, nó cũng phải cung cấp khả năng hoạt động ở chế độ suy giảm trong sự kiện DoS. Do đó, một bộ định tuyến bên ngoài sẽ hoạt động như một thiết bị bảo vệ ranh giới để lọc một số loại gói tin nhằm bảo vệ hệ thống điều khiển không bị ảnh hưởng trực tiếp bởi các sự kiện DoS, từ đó tránh mọi cuộc tấn công từ bên ngoài ảnh hưởng trực tiếp đến hệ thống điều khiển và dừng máy. CHỈ CHO PHÉP CÁC KẾT NỐI NGOÀI RA TỪ CÁC KHU VỰC TIN TƯỞNG ĐẾN KHU VỰC KHÔNG TIN TƯỞNG Không có cổng tường lửa gửi đến nào được mở hoặc tiếp xúc với Internet và không cần địa chỉ IP Internet tĩnh. Bộ định tuyến công nghiệp phải bắt đầu kết nối điểm-điểm đường hầm VPN an toàn gửi đi với một tài khoản cụ thể trên đám mây. Đường hầm này được xác thực và mã hóa bằng HTTPs, đi qua mạng công ty và thông qua tường lửa (chỉ dành cho gửi đi). 5. Chọn một giải pháp có thể bảo trì với tầm nhìn về tương lai HÃY LƯU Ý ĐẾN NGÀY VỚI PHIÊN BẢN PHẦN MỀM MỚI NHẤT VÀ BẢN CẬP NHẬT BẢN BẢO MẬT Theo khuyến nghị của nhà sản xuất thiết bị. Hơn nữa, bạn có thể được ICS-CERT (Hệ thống điều khiển mạng khẩn cấp về hệ thống điều khiển công nghiệp) thông báo về các lỗ hổng được tìm thấy trong thiết bị tự động hóa công nghiệp và nhận các khuyến nghị về các bản vá bắt buộc. Các hệ thống có trong giải pháp truy cập từ xa (bộ định tuyến và dịch vụ đám mây) không phải lúc nào cũng quan trọng và hầu hết thời gian đều bị ngắt kết nối. Do đó, không cần thiết phải tuân theo các chính sách cụ thể cho việc nâng cấp hệ thống khác với các chính sách được nhà sản xuất khuyến nghị. Chủ sở hữu nội dung nên chuẩn hóa và duy trì cách thức và thời điểm nhận bản vá bảo mật mới nhất. TIỆN ÍCH CAO CỦA DỊCH VỤ TRUY CẬP TỪ XA Bất cứ khi nào cần hỗ trợ truy cập từ xa để hỗ trợ vận hành khẩn cấp, dịch vụ từ xa trở nên quan trọng đối với tính khả dụng của máy. Do đó, nhà cung cấp dịch vụ của quyền truy cập phải đảm bảo dịch vụ có tính khả dụng cao của dịch vụ đám mây với SLA (Thỏa thuận mức dịch vụ) và SLA này phải được củng cố bằng một số hành động và mục tiêu kiểm soát. Đây chỉ là một số khuyến nghị của chúng tôi dành cho tất cả các công ty đang tìm cách tiêu chuẩn hóa giải pháp kết nối từ xa. Nếu bạn muốn tìm hiểu thêm, Mạng công nghiệp HMS đã tạo một hướng dẫn tất cả trong một với cuốn sách Truy cập từ xa an toàn dành cho người giả của chúng tôi, mà bạn có thể tải xuống bên dưới: Đăng ký tải xuống tại đây: link
ĐỌC TIẾP31-12-2020
Với sự xuất hiện của công nghệ 5G, ngành sản xuất phải đối mặt với sự chuyển đổi lớn để tân dụng sức mạnh của nó. Một hệ thống sản xuất an toàn hơn, linh hoạt và hiệu quả hơn sẽ có thể thực hiện được nhờ độ trễ cực thấp và độ tin cậy cao của kết nối 5G. Điều này cho phép các thiết bị di chuyển tự động robot và hệ thống kho hàng kết nối không dây linh hoạt đến các bộ điều khiển giám sát thực sự. Bài viết sau đây sẽ nói về lợi ích của 5G trong nhà máy và ý nghĩa của nó đối với tương lai của ngành sản xuất thông minh. Một số lợi ích của 5G trong nhà máy là gì? Full automation - Trong 30 năm qua, chúng tôi đã tự động hóa mọi thứ có thể được tự động hóa trong nhà máy bằng công nghệ có dây. Với 5G, chúng tôi có thể tự động hóa 10% còn lại mà cho đến nay vẫn chưa được tự động hóa. Industrie 4.0 và sản xuất thông minh là tất cả về sự tích hợp của hậu cần, xử lý vật liệu và tự động hóa nhà máy. 5G là nhân tố chính của sự tích hợp này. Flexibility - 5G sẽ tạo ra các nhà máy thông minh hơn, linh hoạt hơn bằng cách tận dụng tối đa khả năng tự động hóa, trí tuệ nhân tạo, Internet of Things (IoT) và hơn thế nữa. 5G cũng sẽ cung cấp cho bạn một giải pháp thay thế không dây cho các hệ thống có dây thường được yêu cầu để giữ cho máy móc kết nối với hệ thống điện toán trung tâm, làm cho sàn nhà máy linh hoạt và dễ thích ứng hơn nhiều. Điều này giúp bạn dễ dàng cấu hình lại hệ thống sản xuất để đối phó với việc thay đổi dòng sản phẩm. High availability - Sử dụng 5G sẽ cho phép bạn giám sát mọi thứ trong thời gian thực, nâng cao hiệu quả của bạn. 5G cung cấp tính khả dụng và độ tin cậy vượt trội so với WiFi, Bluetooth, RFID và các công nghệ không dây cạnh tranh khác. Safe and secure - Trên 5G, máy móc có thể thực hiện bảo trì dự đoán và phòng ngừa, giảm thiểu sự chậm trễ khi tắt máy và bảo vệ an toàn cho nhân viên. Sustainable Public or private network Sustainable - Tuổi thọ pin lên đến mười năm làm cho 5G rất phù hợp từ quan điểm bền vững như là giải pháp tiêu chuẩn cho truyền thông trong các nhà máy và cơ sở sản xuất được nối mạng. Public or private network - Với 5G, bạn có thể vận hành, kiểm soát và giám sát hệ thống của mình thông qua mạng 5G riêng tại local nhà máy. Điều này cho phép bạn toàn quyền kiểm soát tất cả các khía cạnh của mạng 5G nhà máy của bạn. Bạn cũng có tùy chọn sử dụng mạng công cộng với các trạm gốc được lắp đặt bên trong nhà máy. Với tùy chọn này, chủ sở hữu nhà máy không cần đầu tư vào đào tạo nhân lực, giấy phép tần số và các khía cạnh khác của việc vận hành mạng 5G riêng. HMS kết nối các thiết bị sử dụng công nghệ 5G mới nhất như thế nào? Tại HMS Networks, chúng tôi luôn đi đầu trong việc làm cho các thiết bị công nghiệp giao tiếp và luôn làm việc với công nghệ tiên tiến nhất. Bản demo trong Co-Lab Pavillion của Thụy Điển tại Hội chợ Hannover, cùng với các công ty Thụy Điển khác như Ericsson và ABB, bao gồm một số sản phẩm từ HMS Networks, tất cả đều được thiết kế để đáp ứng yêu cầu của các ứng dụng khắt khe trong ngành tự động hóa. Trong bản demo, các bộ định tuyến công nghiệp HMS với kết nối Di động, Ethernet và WLAN hoạt động cùng với phiên bản tùy chỉnh của HMS Anybus Wireless Bolt ™. Cùng với nhau, chúng cho phép giao tiếp liền mạch qua mạng di động giữa các thiết bị công nghiệp từ các nhà sản xuất khác nhau, cho phép điều khiển thông minh và linh hoạt. Nhìn chung, các sản phẩm không dây HMS được thiết kế để đáp ứng các yêu cầu của 5G, khi công nghệ này được đưa vào các nhà máy và hệ thống tự động hóa. 5G cho phép bạn chứng minh dây chuyền sản xuất của mình trong tương lai, vì bạn có thể thêm máy mới mà không cần thực hiện các thay đổi quan trọng đối với mạng của mình. Những thách thức khi nói đến 5G là gì? Phổ tần số (Frequency Spectrum) - Có thể vận hành mạng nhà máy 5G riêng bằng cách sử dụng tần số không được cấp phép. Một ứng cử viên sáng giá cho điều này là băng tần 5GHz cũng được sử dụng cho mạng WLAN. Tuy nhiên, phổ không được cấp phép có những hạn chế về công suất phát. Điều này dẫn đến nhu cầu có nhiều trạm gốc 5G hơn so với việc sử dụng các tần số được cấp phép. Với phổ tần không được cấp phép cũng có khả năng bị nhiễu từ những người dùng khác trong cùng băng tần. Do đó, tốt hơn là sử dụng phổ tần được cấp phép. Hiện tại, vẫn chưa rõ quang phổ được cấp phép sẽ được cung cấp như thế nào để tự động hóa nhà máy. Hệ sinh thái (Ecosystem) - Đã có một hệ sinh thái đáng kể gồm các nhà cung cấp trong quá trình tự động hóa nhà máy: Chủ nhà máy đặt hàng nhà máy từ các nhà tích hợp hệ thống, các nhà tích hợp hệ thống đặt hàng máy từ các nhà chế tạo máy và các nhà chế tạo máy đặt hàng thiết bị từ các nhà sản xuất thiết bị. Để hệ sinh thái này áp dụng công nghệ 5G, các tiêu chuẩn mới cần được thiết lập và các bài kiểm tra khả năng tương tác cần được thực hiện. Khi nào 5G được thiết lập để trở thành tiêu chuẩn ngành? Việc chuẩn hóa 5G đang diễn ra trong 3GPP. Đồng thời, những nhà sản xuất đang thử công nghệ này tại một số nhà máy trên khắp thế giới. Giai đoạn đầu của việc triển khai 5G dựa trên bản phát hành 3GPP 15. Bản phát hành này chủ yếu tập trung vào băng thông rộng di động nâng cao (eMBB) và chủ yếu nhằm mục đích triển khai sớm dịch vụ băng thông rộng không dây dân dụng. Bản phát hành 3GPP 16 sẽ là bản phát hành bao gồm Truyền thông độ trễ thấp siêu đáng tin cậy (URLLC). Bản phát hành này sẽ sẵn sàng vào cuối năm 2019. Các mô-đun vô tuyến 5G và cơ sở hạ tầng mạng hỗ trợ bản phát hành 16 dự kiến vào đầu năm 2020. Việc triển khai tại các nhà máy sẽ được triển khai vào cuối năm 2020, bắt đầu với AGV và nhân viên di động. Việc triển khai công nghệ 5G sẽ ảnh hưởng đến Internet vạn vật công nghiệp (IIoT) như thế nào? Thế giới công nghiệp đang trải qua cuộc cách mạng lần thứ tư và các mục tiêu là tăng tính linh hoạt, tăng khả năng tự động hóa và cải thiện năng suất, đồng thời duy trì mức độ an toàn và bền vững cao. Do đó, sử dụng 5G là giải pháp hoàn hảo để kích hoạt kết nối không dây thông minh trong nhà máy, với các tính năng chính như giao tiếp kiểu máy lớn, điều khiển máy theo thời gian thực, tăng tương tác giữa con người / robot và phân tích đám mây cạnh. Do đó cuộc cách mạng công nghiệp lần thứ tư chỉ có thể thành công hay không phụ thuộc nhiều vào hệ thống truyền thông không dây trong nhà máy và tại HMS, chúng tôi đang làm việc với những công nghệ tiên tiến này mỗi ngày. Từ góc độ kỹ thuật, 5G là công nghệ phù hợp nhất cho các nhà máy của tương lai!
ĐỌC TIẾP07-12-2020
Điều 56. Yêu cầu đối với hệ thống nhận, truyền và quản lý dữ liệu tại cơ sở (data logger) Hệ thống nhận, truyền và quản lý dữ liệu tại cơ sở (tại Hình 5) phải đáp ứng các yêu cầu tối thiểu như sau: 1, Việc nhận, lưu giữ và quản lý dữ liệu a) Hệ thống phải kết nối trực tiếp đến các thiết bị đo, phân tích, bộ điều khiển (data controller), hệ thống lầy mẫu tự động (nếu có), không kết nối thông qua thiết bị khác; b) Tín hiệu đầu ra của hệ thống là dạng số (digital); c) Bảo đảm lưu giữ liên tục Ít nhất là 30 ngày đữ liệu gần nhất. Các dữ liệu lưu giữ tối thiểu gồm: thông số đo, kết quả đo, đơn vị đo, thời gian đo, trạng thái của thiết bị đo (đang đo, hiệu chuẩn và báo lỗi thiết bị; đ) Bảo đảm hiển thị và trích xuất đữ liệu tại hệ thống nhận, truyền và quản lý dữ liệu tại cơ sở. 2. Việc truyền dữ liệu a) Truyền dữ liệu theo phương thức FTP tới địa chỉ máy chủ FTP bằng tài khoản và địa chỉ FTP đo Sở Tài nguyên và Môi trường cung cấp; đường truyền internet tối thiểu ở mức 3MB/s; b) Dữ liệu phải được truyền theo thời gian thực chậm nhất sau 5 phút khi kết quả quan trắc được hệ thống trả ra, mỗi lần 01 tệp dữ liệu. Dữ liệu phải được truyền về Sở Tài nguyên và Môi trường từ địa chỉ IP tĩnh đã thông báo với Sở Tài nguyên và Môi trường; c) Bảo đảm đồng bộ thời gian thực theo chuẩn quốc tế múi giờ Việt Nam (GMT+7); d) Trường hợp việc truyên đữ liệu bị gián đoạn, ngay sau khi phục hôi, hệ thống phải tự động thực hiện truyền các dữ liệu của khoảng thời gian bị gián đoạn. Trong trường hợp việc truyền đữ liệu bị gián đoạn quá 12 tiếng, cơ sở phải có thông báo ngay bằng văn bản và thư điện tử (email) về nguyên nhân, các biện pháp khắc phục về sự cố gián đoạn này với Sở Tài nguyên và Môi trường; đ) Cho phép nhận tín hiệu điều khiển việc lấy mẫu tự động từ xa (nếu có) và lây đữ liệu khi có yêu cầu. 3, Về định đạng và nội dung tệp dữ liệu a) Dữ liệu được định dạng theo dạng tệp; *.txt; b) Nội dung tệp đữ liệu bao gồm 5 thông tin chính: thông số đo, kết quả đo, đơn vị đo, thời gian đo, trạng thái của thiết bị đo (đang đo, hiệu chuẩn và báo lỗi thiết bị). Câu trúc, nội dung, quy định tên của tệp dữ liệu thực hiện theo quy định tại Phụ lục 15 ban hành kèm theo Thông tư này. 4. Về bảo mật và tính toàn vẹn của đữ liệu a) Sau khi trạm quan trắc môi trường tự động liên tục đi vào hoạt động chính thức, hệ thông phải được kiểm soát truy cập bằng tài khoản và mật khẩu. Tài khoản và mật khâu này được thiết lập, quản lý bởi Sở Tài nguyên và Môi trường; b) Cơ sở phải bảo đảm và chịu trách nhiệm về bảo mật, tính toàn vẹn của dữ liệu, tài khoản truy cập máy chủ FTP và địa chỉ IP tĩnh nơi truyền đữ liệu. Hình 5: Sơ đồ nhận, truyền dữ liệu từ cơ sở về Sở Tài nguyên và Môi trường
ĐỌC TIẾP06-12-2020
1) Increased adoption of collecting data for machine analytics Machine monitoring has long been considered a crucial necessity for companies wanting to increase production, minimize downtime, and improve efficiency. Unfortunately, with a clear separation between OT and IT, this has been a challenge in the past that most small to medium size businesses have not been able to overcome. Fast forward to today’s market with the emergence of edge gateways and an abundance of cloud-based IIoT platform providers that make gathering and viewing machine data not only feasible but a reality for many companies. Instead of long drown out implementation periods, projects can go from the idea stage to a functioning platform in a matter of months or possibly weeks with very little risk. Once the data is accessible, companies can change direction or quickly scale as their requirements evolve. The increase of available machine analytics will have measurable effects going forward. Machine analytics provide additional functionality to give a competitive advantage and the data can produce new opportunities for additional revenue streams. This can uncover reliable avenues to monetize data, which will likely come with its own set of challenges but the groundwork will have been laid and new opportunities will certainly arise. 2) Wireless will gain increased acceptance on the factory floor Data has shown that wireless implementation in manufacturing has been growing consistently at 32% in the last few years while assuming roughly 6% of total manufacturing network installations ( data from the Industrial Networks market shares 2018 ). This trend will accelerate in 2019 driven primarily by mobile machinery and the proliferation of mobile computing in manufacturing. "Wireless Communications have been accepted as a core network technology." In the past, wireless was often considered too unreliable for communications in manufacturing processes. With wireless-connected mobile machinery such as Automated Guided Vehicles being increasingly used and providing tremendous benefits to manufacturing, wireless communications have been accepted as a core network technology. Visualization of manufacturing processes is moving into the realm of mobile computing as machine stakeholders can now better understand the current performance of their equipment and collaborate on improving manufacturing, all using the devices in the palm of their hand. 3) Do you want a digital twin with that? Machine builders will be required to provide digital twins to go along with their physical machines The concept of a digital twin is not new. The term has been around for years but until recently it has been stuck in theory-land. With the capabilities to send and receive a large amount of data in near real-time, a machine can be observed in a digital form from anywhere in the world. There are many reasons to do this, but they all come down to making more money. The IDC predicts that companies could see 30 percent improvements in cycle times of critical processes. GE is expecting to gain 20% more efficiency in their wind farms. This is because a Digital Twin is not just a picture you can watch from your smartphone, but it represents a full toolbox of machine monitoring methods. The constant stream of data can be analyzed continuously since AI does not need to sleep. Digital Twins can lead to Predictive Twins to give the user advanced notice of problems, so downtime can be more easily managed. KPIs can be constantly monitored with automatic machine adjustments to increase efficiency. The benefits and opportunities go on and on. Machine owners are more and more aware of these possibilities and what they can mean to their bottom line. When they invest in their next generation of production, they will not want to be left out of the future. This will lead to a market where machine builders to be competitive will have to start asking the question: “Do you want a digital twin with that?” The scramble is already beginning from the key players to address this need, but the task is not simple because you are forced to merge two traditionally separate components. This means that success will require strong partnerships where machines are paired with remote devices to form a smart machine. Machine builders that do not move forward will be left behind. 4) Higher levels of data integration and autonomous decision making PPL Electric Utilities automated power recovery system is an excellent example of an IoT sensor and control network being used to manage a power grid with autonomous decision making. PPL smart grid is comprised of ~5000 sensors and electronic relays. When a portion of the next work is damaging the smart grid autonomous evaluates the network and remotely opens and closes relays to isolate the area of damage and re-energize customers that can safely receive power. The system was installed incrementally over the last 5 years and operated as a prescriptive analytics system for over a year (i.e. humans double checked every decision before executing). Today the system operates autonomously, and the performance is dramatic. During a typical lightning strike event the autonomous system can maximize the number of customers with energized lines in less than 90 seconds orders of magnitudes faster than the legacy human operator system. This significantly reduces the number of customers forced to deal with prolonged power outages. "In 2019 the trend of monitoring and controlling distributed systems using autonomous software algorithms will continue to accelerate." Based on the above example it is clear complex distributed systems with a well-defined decision tree can be fully autonomous. In 2019 the trend of monitoring and controlling distributed systems using autonomous software algorithms will continue to accelerate. Companies that deploy this technology will be able to execute a decision-making process at speed much faster than companies that do not deploy this technology which will lead to a competitive advantage. The power generation and power distribution, as well as water and wastewater verticals, are the lead industries deploying this technology. 5) Remote Monitoring will accelerate transparency, optimize uptime and create a proactive maintenance strategy will overcome security concerns The current shift to implement remote monitoring and access to industrial equipment will accelerate as the desire for transparency, uptime optimization, and proactive maintenance strategies will overcome security concerns. We may also see the initial stages of northbound communications shift from the machine control level to the device/component level as end users allow OEM manufacturers to serve them better with connected devices. Security concerns continue to be the largest obstacle end users face when considering an IIoT initiative. Organizations are still concerned about machines on the plant floor with a connection to the outside world. However, we’re seeing a gradual decrease in this concern as OT professionals work closer to IT professionals and suppliers to understand and implement a secure data solution. There is also a good amount of evidence that indicates data acquisition and storage on cloud platforms is driving value both for end users and OEM’s that strive to diversify their product offering and add value. Device manufacturers are responding by developing products that communicate to both the southbound machines and devices with the capability to do on-premise decision making and Cloud-based data storage and analytics. With the cost of cellular data uplink and cloud services continuing a downward trend, the cost to connect devices is no longer a major obstacle. So how will this affect our industry? Organizations in high-tech industry sectors will be more progressive with an IIoT approach while companies in traditionally conservative industries will lag until the trend becomes a ubiquitous framework. Device manufacturers will need to respond to competition that offers a remote access/data acquisition and service feature. These same manufacturers may find their revenue streams shift towards selling services, consumables, or even product lease models. 6) OPC UA will become the dominant IIoT standard of the future As the industrial space continues to modernize and streamline operations in 2019, more and more companies are seeking to implement IIoT or Industry 4.0 initiatives on the factory floor to provide more timely and actionable data to upper management. Digitizing a factory floor can increase efficiency and improve uptime, providing a competitive advantage; however, challenges arise when companies try to implement IIoT or Industry 4.0 initiatives in the real world. Often a factory floor is comprised of various legacy systems, as well as more modern systems that may utilize differing PLC platforms for control. Furthermore, companies must select a format for the data they gather, so it can be easily integrated into a SCADA or MES system. "...over 47 million automation products installed globally employ OPC client technology in some capacity." OPC UA is a secure, interoperable communication standard designed for secure and reliable data exchange in industrial applications. Once data is in the OPC UA format, it can be easily consumed by most major IIoT applications. According to the ARC advisory group, over 47 million automation products installed globally employ OPC client technology in some capacity ( data from arcweb ). Furthermore, over 4,200 automation suppliers make over 35,000 different stand-alone OPC UA ready products, according to International Society of Automation (ISA). This number will continue to grow as the demand for smart, connected factories increases, and a standard data platform emerges. Any business owner seeking to implement an IIoT strategy would be well served to select OPC UA as their data format of choice. Once a data format has been selected, a decision must be made about how to aggregate that data and send it to the desired IIoT application. A business owner must balance the cost of implementation with ease of use, and the eWON Flexy is a perfect choice. The Flexy is OPC UA compatible, with both client and server capabilities. Moreover, the Flexy has most major PLC protocols built in, so it’s extremely easy to log data from a machine with a Rockwell PLC, for example, and send that data to a MES system as OPC UA data. The Flexy also supports data-logging from legacy serial devices via an optional serial extension card and data from sensors using the optional I/O extension card. Data export is easy as well. Whether you need data locally or in the cloud, the Flexy can securely transmit that information at scheduled intervals or upon an alarm condition. Couple all these features with an intuitive GUI, and the Flexy is the clear choice for any factory modernization effort. 7) New business models emerging – based on remote management As an example, in the market of Power Generation, remote management of microgrids enables the concept of “Energy as a Service”. This EaaS business model can be applied to both grid-tied and off-grid power plants, basically converting capital investments into operating costs. For smaller, remote off-grid sites, especially in developing countries, this also allows for new “pay-as-you-go” business models. Furthermore, remote connectivity facilitates the federation of multiple microgrids to balance changes in power requirements and optimize the use of renewable energy. Typically, with microgrids, we see a huge diversity in connected equipment with many vendors on the market. Some of them may provide proprietary remote monitoring capabilities but to connect multiple types of equipment, you need a vendor-independent solution, like the Argos Remote Management solution from HMS Industrial Networks.
ĐỌC TIẾP28-11-2020
How it works Anybus Modbus to BACnet / KNX gateways Modbus RTU devices are connected to a serial port of the gateway, while BACnet MS/TP and KNX TP use the second serial port. Modbus TCP and BACnet/IP networks share the same Ethernet port. With this flexible architecture we have created a Modbus to BACnet gateway and a Modbus to KNX gateway. Anybus M-Bus to Modbus TCP Get data on consumed electricity, water, gas etc. straight into your PLC system, including building parameters which otherwise have to be checked separately. It Provides M-Bus Master to Modbus TCP Server connectivity, decodes M-Bus telegrams and maps meter values to Modbus registers. In addition, using an Anybus X-gateway, you can connect your M-Bus meters to almost any PLC control system. See example Mixing Modbus TCP and Modbus RTU devices on a KNX network In this application, Modbus TCP servers and Modbus RTU slaves connect to a KNX/TP network. Mixing Modbus TCP and Modbus RTU devices on a BACnet/IP network In this application, Modbus TCP servers and Modbus RTU slaves connect to a BACnet/IP network. Both Modbus TCP and BACnet/IP traffic goes through the same Ethernet port. Mixing Modbus TCP and Modbus RTU devices on a BACnet MS/TP network In this application, Modbus TCP servers and Modbus RTU slaves connect to a BACnet MS/TP network. Getting M-Bus meters into a Modbus TCP Control System In this application,M-Bus electricity, water, gas meters and sensors connect to a Modbus TCP control system Getting M-Bus meters into a PROFINET Control System In this application,M-Bus electricity, water, gas meters and sensors connect to a PROFINET control system by connecting the Anybus M-Bus to Modbus gateway to an Anybus X-gateway. The X-gateway provides Modbus TCP Client functionality on one side, and PROFINET server functionality on the other. More Information Factory to Building Applications BACnet-KNX Configuration Case Study - M-Bus to Modbus Anybus M-Bus to Modbus-TCP gateway allows Processcomponent in Sweden to connect M-Bus sensors to a Modbus TCP-based monitoring system in just 10 minutes! Read more
ĐỌC TIẾP26-11-2020
Link đến phần 1: https://iotgateway.vn/request-response-vs-publish-subscribe-phan-1-su-khac-biet-la-gi Request-response: "Đã được kiểm chứng và đáng tin cậy" Trong kiến trúc request - respond , mỗi máy khách sẽ mở một kết nối trực tiếp đến mỗi máy chủ, vì máy khách yêu cầu dữ liệu trực tiếp từ máy chủ. Trong tự động hóa, máy khách thường là PC và máy chủ là PLC hoặc PAC. Vì vậy, mỗi PC sẽ mở một kết nối trực tiếp đến mỗi PLC hoặc PAC mà từ đó nó cần dữ liệu. Và bởi vì khách hàng không biết khi nào dữ liệu có thể thay đổi, nên sẽ thực hiện yêu cầu dữ liệu theo định kỳ. Vì vậy, các máy khách PC gửi lặp đi lặp lại các yêu cầu đến máy chủ PLC và PAC — trong tự động hóa, nhanh nhất là nhiều lần mỗi giây — và các máy chủ sẽ phản hồi lại: Hỏi: Giá trị cảm biến là gì? A: 10 Hỏi: Giá trị cảm biến là gì? A: 10 Hỏi: Giá trị cảm biến là gì? A: 10 Hỏi: Giá trị cảm biến là gì? A: 10 Hỏi: Giá trị cảm biến là gì? A: 10 Hỏi: Giá trị cảm biến là gì? A: 9 Hỏi: Giá trị cảm biến là gì? A: 9 Nếu mạng mạnh và có ít máy chủ, mô hình này sẽ hoạt động rất tốt. Miễn là máy chủ có khả năng đáp ứng các yêu cầu của khách hàng và mạng có thể xử lý được lưu lượng truy cập, thì request-respond là một phương thức giao tiếp đáng tin cậy. Đặc biệt hữu ích cho giao tiếp qua mạng nội bộ an toàn. Về vấn đề lưu lượng lưu thông thì sao? Tuy nhiên, trong trường hợp bạn có nhiều máy chủ với nhiều máy khách, lưu lượng truy cập trong mô hình request-respond có thể nhanh chóng trở thành vấn đề. Sau đây là cách hoạt động. Mỗi máy khách được kết nối riêng với mỗi máy chủ mà nó cần để yêu cầu dữ liệu và mỗi kết nối sẽ được cho phép có thể mở, truy vấn, trả lời và đóng, lặp đi lặp lại. Trong phần tương tự về xe tải của chúng ta từ phần 1, bạn sẽ thấy hệ thống này như là một hệ giao thông có một lưu lượng các xe tải liên tục — gồm xe tải rỗng, xe tải đầy - trên tất cả các kết nối này. Ngược lại, kiến trúc pub-sub đơn giản hóa giao tiếp. Kết nối trực tiếp và các yêu cầu lặp lại đối với dữ liệu là không cần thiết. Mạng liên kết được thay thế bằng một liên kết duy nhất từ mỗi thiết bị đến broker (còn gọi là máy chủ). Kết nối giữa clients và nhà broker được giữ mở và cực kỳ nhẹ. Chỉ có hai thứ đi qua kết nối này: dữ liệu đã được thay đổi và một tín hiệu nhỏ để cho nhà môi giới biết rằng khách hàng vẫn ở đó. Cũng quay về ví dụ xe tải, hệ thống giao thông này có ít đường hơn và lưu lượng xe tải giảm dần. Pub-sub: tốt cho lưu lượng lớn và mạng nhẹ Vì vậy, mô hình pub-sub có thể sẽ là sự lựa chọn nếu bạn có nhiều máy chủ và nhiều máy khách cần chia sẻ dữ liệu và dịch vụ. Vì broker là trung tâm thanh toán dữ liệu trung tâm, các máy chủ riêng lẻ sẽ không bị áp lực để phục vụ nhiều máy khách và các máy khách cũng không cần phải kết nối với nhiều máy chủ. Ngoài ra, tổng lưu lượng mạng bị giảm do dữ liệu được xuất và gửi trên cơ sở báo cáo theo từng ngoại lệ (RBE) — tức là chỉ khi dữ liệu thay đổi — thay vì theo khoảng thời gian đều đặn. Pub-sub cũng phát huy khá năng khi gặp những bài toán như khó thiết lập kết nối trực tiếp giữa máy khách và máy chủ hoặc khi mạng có băng thông thấp, đắt tiền hoặc không đáng tin cậy — ví dụ: khi giám sát thiết bị ở những vị trí xa. Các Ưu điểm cụ thể với MQTT Sparkplug Giao thức truyền tải pub-sub MQTT thường được nhắc đến cho các ứng dụng internet vạn vật (IoT) . MQTT là một tiêu chuẩn OASIS và một tiêu chuẩn ISO ( https://en.wikipedia.org/wiki/MQTT ). Để biết thêm về giao thức, hãy xem mqtt.org. Ngày nay, MQTT thường được sử dụng cho các ứng dụng IoT cá nhân, MQTT có lịch sử công nghiệp. Nó được phát minh vào năm 1999 cho một ứng dụng đường ống dẫn dầu và khí đốt ở Oklahoma, nhằm giải quyết các vấn đề liên lạc đắt tiền qua các đường truyền vệ tinh từ các địa điểm xa xôi. Sparkplug được phát triển gần đây hơn (thông số kỹ thuật được phát hành vào năm 2016) bởi Cirrus Link Solutions (thuộc sở hữu của Arlen Nipper, một trong những người đồng phát minh ra MQTT). Mục đích của nó là để công nghiệp hóa MQTT hơn nữa: giúp làm cho MQTT phù hợp với các giao tiếp quan trọng, cũng như dễ triển khai và quản lý hơn, bằng cách thêm tính năng đóng gói nhị phân, trạng thái và định nghĩa chủ đề. Tất nhiên các vấn đề về cài đặt từ xa và kết nối mạng mỏng manh hoặc đắt tiền không chỉ giới hạn trong ngành dầu khí. Để giải quyết chúng, MQTT với Sparkplug cung cấp ba lợi ích bổ sung so với request-respond bao gồm: - Do tải trọng được nén và dữ liệu di chuyển hiệu quả, ngay cả các thiết bị từ xa có kết nối không thường xuyên hoặc băng thông thấp cũng có thể xuất bản hoặc đăng ký dữ liệu. - Các thiết bị ngoại tuyến có thể kết nối lại với broker , gửi hoặc nhận dữ liệu hiện tại và cả một lượng dữ liệu đệm được chỉ định để giúp lấp đầy khoảng trống. - Và đối với các data publisher , ta có một lợi thế bảo mật quan trọng: dữ liệu được xuất bản bằng kết nối gửi đi. Điểm cuối cùng này là điểm cân nhắc chính để thiết lập mạng và gửi dữ liệu một cách an toàn mà không cần quá nhiều sự trợ giúp từ bộ phận công nghệ thông tin (CNTT) của công ty. Tất cả tường lửa đều chặn lưu lượng đến (ví dụ: một máy khách bên ngoài yêu cầu dữ liệu từ một máy chủ nội bộ). Nhưng chúng thường cho phép các kết nối gửi đi qua các cổng TCP. Bởi vì dữ liệu pub-sub được gửi từ các thiết bị và phần mềm chỉ sử dụng các liên lạc đi (tới nhà môi giới), các liên lạc này không yêu cầu VPN hoặc chuyển tiếp cổng. Điều đó có nghĩa là bạn có thể thường xuyên di chuyển dữ liệu đến nơi bạn cần mà không đòi hỏi nhiều thời gian hoặc nỗ lực từ phía CNTT. Một lợi thế bảo mật quan trọng khác của kiến trúc MQTT là tất cả bảo mật được quản lý tại một nơi: broker . Tất cả Danh sách kiểm soát truy cập (ACL), tên người dùng / mật khẩu và cổng được quản lý tại broker , có thể được đặt an toàn trên mạng công ty hoặc trong đám mây. Các cổng, xác thực người dùng và ACL không bao giờ được quản lý ở phía client . Điều này đồng nghĩa với ít khả năng bị tấn công hơn.
ĐỌC TIẾP25-11-2020
OSIsoft has been at the forefront of digital transformation for over 30 years. A broad set of industries leverage this data/asset management system to manage their facility. The visibility this system provides allows users to gain deeper insights into their operations enabling more efficient cost-effective operation. Accessing machine and sensor data is not always straightforward. Many legacy machines don’t have support for standard Ethernet based IT interfaces. In fact, many legacy systems support only a serial interface. In those instances, a bridge between the legacy serial interface and the OSIsoft PI System must be created. Traditionally this has been done using an industrial PC and a PI Interface. More recently OSIsoft has introduced several new paths to access data and they include: The Solution The Ewon Flexy’s Java based communication engine can interact with the PI System using PI Web API and OSIsoft Message Framework. A Flexy Java application for the PI Web API interface is available upon request ( click here to make the request ). The application leverages authentication certificates and TLS to create a secure encrypted link between the Flexy gateway and the data server. The solution can be upgraded to include auto population of Asset Framework Elements to simplify deployment. Any feature Flexy supports natively is now available for your PI Data Archive. Key features include: Tag Management Drivers for industrial protocols including Modbus RTU, Modbus TCP, Uni-Telway, EtherNet/IP, DF1, FINS TCP, FINS Hostlink, ISO TCP, PPI, MPI, Profibus, Mitsubishi FX, Hitachi EH, ASCII Remote VPN support for user access and remote service support Local webserver to presenting real-time information HMS Industrial Networks has introduced cellular, WiFi and wired connectivity solutions for OSIsoft PI System without the need for a PI interface or PI connector. The connectivity solution for the PI Historian leverages the Web API to push data directly to the PI System What can you do with Flexy once it is connected to the OSIsoft PI System? Here are some examples: Connect individual sensors directly to the PI System. It is common to find a pressure sensor or a flow meter in a system with a manually monitored digital display. Integrating this and other sensor values into the time series database creates a documented history with no human error. Pressures sensors like the Rosemount 3051T support Profibus and can be integrated using the Flexy 205 MPI Fieldbus extension card supporting Profibus. The extension card also works with Profibus based PLCs. Because Flexy can support multiple interfaces and up to 3 data access cards it is very cost effective. A single Flexy can connect multiple machines and many individual sensors simultaneously. On-Prem Data Path Options to the PI System Off-Prem Data Path Options to the PI System Source: hms-networks
ĐỌC TIẾP24-11-2020
Data Logging Solutions Easy to configure and yet powerful logging solutions for all automotive bus systems. Based on the CANnector and FRC-Series Ixxat offers powerful data logging solutions for parallel logging of CAN, CAN FD, LIN and FlexRay data – both as raw data and signal based data (DBC, Fibex, ARXML, LDF,...). For easy and intuitive configuration via drag & drop the Advanced Configuration Tool (ACT) is included as freeware version. Online data visualization and control is possible without the need for a special software – just connect your smartphone, tablet or PC via the normal internet browser. If needed, the solution can be extend by your own C user code or connected to the cloud for remote management and automated data storage. Application examples Hardware comparison Product selection for logger applications Application examples Using FRC-EP/CANnector and HMS Ewon Cosy/Flexy with 4G for remote access, management and data storage in the cloud Parallel logging of different bus systems incl. signal interpretation and data visualization in a browser Three different hardware platforms for data logging CANnector, FRC-EP170, FRC-EP190 – functional comparison CANnector FRC-EP190 FRC-EP170 Detailed hardware information CANnector FRC-EP190 FRC-EP170 Number of CAN / CAN FD (max) 8 8 6 FlexRay - 1 1 Industrial Ethernet support EtherCAT (Slave) EtherCAT (Slave) - Digital IOs / Analog IN 2/- 4/4 4/- Description file support DBC, LDF, Fibex, ARXML, ESI DBC, LDF, Fibex, ARXML, ESI DBC, LDF, Fibex, ARXML Frame / Signal based configuration ✔ / ✔ ✔ / ✔ ✔ / ✔ Signal Visualization Webbrowser / OPC UA / APP Webbrowser / OPC UA / APP Webbrowser / OPC UA / APP Filter / Pass ✔ ✔ ✔ Data Logger ✔ (USB, PC, Cloud) ✔ (SD-card, USB, PC, Cloud) ✔ (SD-card, USB, PC, Cloud) Logger file formats MDF, BLF, ASC, CSV MDF, BLF, ASC, CSV MDF, BLF, ASC, CSV Programming (C-User-Code) ✔ Eclipse IDE with Debugger ✔ Eclipse IDE with Debugger ✔ Eclipse IDE with Debugger Matlab / Simulink / RBS ✔ ✔ ✔ Further Interfaces / Protocols USB, ETH, WLAN, LIN, Bluetooth, OPC UA, FDX, XCP USB, ETH, WLAN, LIN, K-Line, Bluetooth, FDX, XCP USB, ETH, WLAN, LIN, K-Line, Bluetooth, FDX, XCP Included Tools ACT - Advanced Configuration Tool (easy configuration via drag & drop) Learn more... ACT - Advanced Configuration Tool (easy configuration via drag & drop) Learn more... ACT - A dvanced Configuration Tool (easy configuration via drag & drop) Learn more...
ĐỌC TIẾP21-11-2020
Video dưới đây sẽ giúp các bạn trong việc chọn đúng loại Gateway cho ứng dụng của mình.
ĐỌC TIẾP20-11-2020
Tất cả chúng ta đều biết rằng máy tính và các thiết bị điện tử khác — máy in, bộ định tuyến, máy tính xách tay, điện thoại thông minh, v.v. — được nối mạng để chúng có thể trao đổi thông tin. Nhưng làm thế nào để thông tin đó đến được nơi mà nó cần được đi đến? Hãy cùng xem xét một vài mô hình giao tiếp mạng và so sánh xem cái nào sẽ thể tốt hơn trong một số trường hợp nhất định. Trong bài viết này,hai mô hình mạng mà chúng ta sẽ xem xét là request-response và publish-subscribe. Request and response (Yêu cầu và phản hồi) Mô hình điển hình cho các máy tính giao tiếp trên mạng là Request-response . Trong mô hình Request-response , một máy khách hoặc phần mềm yêu cầu dữ liệu hoặc dịch vụ và một máy tính hoặc phần mềm máy chủ đáp ứng yêu cầu bằng cách cung cấp dữ liệu hoặc dịch vụ. Ví dụ: khi bạn gửi một file excel máy in, chương trình excel của bạn là máy khách. Yêu cầu dịch vụ máy in của nó sẽ chuyển đến máy chủ in của công ty bạn, máy chủ này sẽ phản hồi yêu cầu và phân bổ tài nguyên cho các máy in trên mạng. Máy chủ in xử lý tất cả các yêu cầu in của khách hàng, đảm bảo rằng file excel của bạn và các lệnh in của đồng nghiệp đều được hoàn thành một cách có trật tự. Trong tự động hóa, máy khách thường là PC và máy chủ là PLC hoặc PAC. Ứng dụng HMI trên PC của bạn yêu cầu dữ liệu từ PLC hoặc PAC để hiển thị trên màn hình. Bạn có thể hình dung request-response giống như một khách hàng gửi một chiếc xe tải rỗng ra ngoài để chứa đầy dữ liệu. Máy chủ phản hồi bằng cách đưa dữ liệu lên xe tải và gửi lại. Publish and Subscribe (xuất bản và đăng ký) Một cách khác để các thiết bị giao tiếp trên mạng được gọi là publish-subscribe , hoặc pub-sub . Trong kiến trúc pub-sub , một nguồn trung tâm được gọi là broker - nhà môi giới (đôi khi còn được gọi là server - máy chủ) nhận và phân phối tất cả dữ liệu. Khách hàng của pub-sub có thể xuất bản dữ liệu cho nhà môi giới hoặc đăng ký để nhận dữ liệu từ đó — hoặc cả hai. Máy khách xuất bản dữ liệu chỉ gửi khi dữ liệu thay đổi (báo cáo theo ngoại lệ hoặc RBE). Trường hợp máy khách đăng ký nhận thì dữ liệu được nhận tự động từ nhà môi giới / máy chủ, nhưng cũng chỉ khi nó thay đổi. Nhà môi giới không lưu trữ dữ liệu; nó chỉ đơn giản là chuyển nó từ nhà xuất bản sang người đăng ký. Khi dữ liệu đến từ nhà xuất bản, nhà môi giới sẽ nhanh chóng gửi dữ liệu đó đến bất kỳ khách hàng nào đã đăng ký dữ liệu đó. Tiếp tục với ví dụ xe tải,nhưng không có xe tải nào trống. Dữ liệu xuất bản của khách hàng sẽ gửi một xe tải đầy đủ cho nhà môi giới. Người môi giới thấy xe tải đi vào nhưng không dỡ hàng; nó chỉ đơn giản là định tuyến nguyên vẹn nó đến một người đăng ký (sao chép xe tải nếu có nhiều hơn một người đăng ký). Trong sơ đồ bên dưới, khách hàng bên trái xuất bản dữ liệu mà khách hàng bên phải đăng ký. Ngoài ra, ứng dụng khách ở phía dưới bên phải cũng xuất bản dữ liệu cần thiết của các ứng dụng khách khác không được hiển thị. MQTT — một giao thức pub-sub MQTT là một giao thức truyền tải khá nổi tiếng sử dụng kiến trúc pub-sub. MQTT cực kỳ nhẹ: nó hầu như không chiếm không gian trong một thiết bị, do đó ngay cả những thiết bị nhỏ với rất ít khả năng tính toán cũng có thể sử dụng nó. MQTT xác định xe tải và các tuyến đường. Nhưng nó không xác định cách tải (dữ liệu) được đóng gói hoặc giải nén. Đó là nơi Sparkplug xuất hiện. MQTT với Sparkplug Sparkplug sẽ mở ra các đặc trưng của máy khách,từ đó cung cấp một định dạng nhắn tin thích hợp cho việc sử dụng trong công nghiệp. Sparkplug mã hóa tải trọng dữ liệu: nó xác định cách dữ liệu được đóng gói trên xe tải trước khi được gửi bởi nhà xuất bản và cách nó được giải nén trong người đăng ký. Dữ liệu được gửi qua MQTT với Sparkplug được nén và hiệu quả. Xe tải MQTT đã được đóng gói với định nghĩa Sparkplug cũng phải được giải nén bằng Sparkplug, vì vậy cả nhà xuất bản và người đăng ký phải sử dụng nó để nhận dữ liệu. MQTT với Sparkplug cũng cung cấp một cách hiệu quả để theo dõi trạng thái của các máy khách và đảm bảo rằng các máy khách trên một kết nối dễ dàng vẫn có thể gửi và nhận dữ liệu. Nếu khách hàng ngoại tuyến (ngắt kết nối với nhà môi giới), nhà môi giới sẽ gửi "giấy chứng tử" cho các khách hàng đã đăng ký dữ liệu đó. Khi khách hàng trực tuyến trở lại (thiết lập lại kết nối), nhà môi giới sẽ cấp một "giấy khai sinh" với trạng thái hiện tại của tất cả các thẻ dữ liệu. Một lượng dữ liệu bị thiếu nhất định cũng có thể được gửi đi, tùy thuộc vào cấu hình máy khách. Trong phần 2, chúng ta sẽ cũng nói về sự khác biệt giữa 2 mô hình giao tiếp mạng này. Hẹn gặp lại các bạn
ĐỌC TIẾP16-11-2020
Bằng cách sử dụng Netbiter Remote Management, nhà cung cấp điện Enerwhere có trụ sở tại Dubai có thể theo dõi các hệ thống năng lượng hỗn hợp diesel / mặt trời của họ 24/7. Summary Ở những nơi có nhiều ánh nắng mặt trời như Trung Đông, Châu Phi và Châu Mỹ Latinh, điện mặt trời ngày nay là nguồn điện hiệu quả nhất. Những đổi mới và sáng tạo trong công nghệ năng lượng mặt trời từ lâu đã vượt qua nhiên liệu hóa thạch về cả hiệu quả năng lượng và chi phí. Trên thực tế, ở các vùng nói trên, điện mặt trời ngày nay rẻ hơn 20-30% so với điện từ máy phát chạy dầu diesel. Nhà cung cấp điện Enerwhere có trụ sở tại Dubai cung cấp giải pháp năng lượng hỗn hợp kết hợp các nhà máy năng lượng mặt trời với máy phát điện diesel. Các nhà máy năng lượng mặt trời được sử dụng nhiều nhất có thể khi mặt trời tắt, và các máy phát điện diesel bổ sung năng lượng khi cần thiết. Điều này tạo nên một nguồn cung cấp điện rất đáng tin cậy và tiết kiệm chi phí. How it works Khi Enerwhere cung cấp giải pháp năng lượng lai cho khách hàng, họ sẽ kết nối Netbiter gateway với bảng điều khiển của họ. Netbiter gateway, giao tiếp với bảng điều khiển thông qua Modbus, thu thập dữ liệu từ hệ thống hybrid như nhiệt độ, mức nhiên liệu, tiêu thụ năng lượng, giờ chạy, v.v. và gửi dữ liệu này đến một dịch vụ dựa trên đám mây có tên là Netbiter Argos. Dữ liệu có thể được gửi cả qua mạng di động hoặc Ethernet nếu có kết nối Internet. Mọi nơi có thể đăng nhập vào Netbiter Argos và xem tình trạng hiện tại và mức tiêu thụ hệ thống của họ tại www.netbiter.net. Enerwhere cũng sử dụng Cảm biến đo mức của bồn nhiên liệu, Netbiter được gắn vào các bồn chứa dầu diesel của Enerwhere để cung cấp khả năng truy cập trực tuyến vào mức nhiên liệu. Hassan Shamma nói: “ Đây là một công cụ khá hữu ích cho chúng tôi . “ Ăn cắp nhiên liệu có thể là một vấn đề lớn trong các loại ứng dụng này và Netbiter chắc chắn đã giúp chúng tôi có cái nhìn tổng quan hơn về hệ thống của mình và cải thiện thời gian phản hồi của chúng tôi.”
ĐỌC TIẾP15-11-2020
Ewon DataMailbox - Truy cập dễ dàng vào dữ liệu của máy! HMS Networks hiện ra mắt Ewon ® DataMailbox, một giải pháp dựa trên đám mây freemium an toàn cho phép các nhà chế tạo máy và chủ sở hữu nhà máy dễ dàng truy cập dữ liệu từ máy của họ ở mọi nơi trên thế giới. Ewon DataMailbox là gì? DataMailbox là bộ đệm dữ liệu trực tuyến cho phép dễ dàng truy xuất dữ liệu từ máy. Nó là một phần của dịch vụ đám mây Ewon Talk2M. Làm thế nào nó hoạt động Các bộ định tuyến Ewon Cozy và Flexy kết nối với một máy từ xa và gửi dữ liệu qua Ethernet hoặc kết nối di động tới đám mây Talk2M. DataMailbox là một phần của Talk2M cho phép các nhà phát triển ứng dụng dễ dàng truy xuất dữ liệu lịch sử từ nhiều cổng Ewon bằng một lệnh gọi API đơn giản. Kết quả Khách hàng có thể thu thập dữ liệu từ nhiều máy ở bất kỳ đâu trên thế giới theo một quy trình bảo mật cao để phân tích dữ liệu này một cách thuận tiện. Điều này cho phép phân tích dữ liệu lớn và bảng điều khiển để bảo trì dự đoán và hoạt động thông minh. Một cách nhanh chóng và an toàn để cho phép truy cập vào dữ liệu máy Có thể thiết lập kết nối dữ liệu trong vài giờ, bất kể môi trường CNTT phức tạp đến đâu và cũng có thể mở rộng quy mô khi cần thiết. Người dùng có thể thêm máy móc vào quy trình trong một vài cú nhấp chuột. Với DataMailbox làm bộ đệm dữ liệu, người dùng sẽ tránh bị mất dữ liệu, bất kể họ đang thu thập bao nhiêu trang web vì dữ liệu được tự động lưu trữ và chuyển tiếp nếu kết nối internet bị ngắt. Người dùng cũng luôn có quyền truy cập vào tập dữ liệu lịch sử rõ ràng cho các ứng dụng phân tích. Freemium DataMailbox là một dịch vụ miễn phí trong đám mây Ewon Talk2M, có nghĩa là khách hàng có thể sử dụng nó miễn phí trong thời gian không giới hạn. Bằng cách chuyển sang phiên bản Pro, khách hàng sẽ được hưởng Thỏa thuận mức dịch vụ duy nhất và có thể xử lý nhiều dữ liệu hơn nữa. Cách tiếp cận Freemium và tính dễ truy cập mà không ảnh hưởng đến bảo mật vì các giải pháp Ewon là những người tạo xu hướng trong an ninh mạng. Bằng cách thêm dịch vụ sáng tạo này vào phạm vi phần cứng của mình, Ewon đề xuất một giải pháp tích hợp dễ dàng và có thể mở rộng để thu thập và xử lý dữ liệu từ số lượng trang web không giới hạn, cho phép khách hàng tăng hiệu quả của họ. Francis Vander Ghinst nói: “Trong thời điểm rủi ro và tốn kém khi cho phép mọi người vào nhà máy, nhiệm vụ của chúng tôi là cung cấp cho khách hàng một giải pháp dễ dàng, an toàn và có thể mở rộng để thu thập dữ liệu từ một số trang web, cho phép người dùng nâng cao hiệu quả của họ. , Tổng Giám đốc Đơn vị Kinh doanh của HMS Ewon. Hiện có sẵn thông qua mạng lưới các đối tác Để giúp khách hàng tối đa hóa sức mạnh dữ liệu của họ, Ewon đã thiết lập một hệ sinh thái mạnh mẽ gồm 2000 đối tác giàu kinh nghiệm, sẵn sàng nhanh chóng tạo ra các giải pháp hiệu quả và tích hợp dựa trên nhu cầu của khách hàng.
ĐỌC TIẾP14-11-2020
"What's so special about Industrial IoT as we've been collecting data from control systems and remotely monitoring process for many years?" That is a question I get asked a lot by seasoned SCADA professionals. While there is an element of truth to it, there are many reasons why that kind of assertion is misleading. One reason that I believe really sets the two apart fundamentally is the introduction of the publish/subscribe architecture for industrial data acquisition with IIoT systems. Here's why. SCADA systems traditionally employ a polling mechanism to acquire process data, whereby the SCADA communication engine has to actively poll all sensors and devices representing the current process state, one after the other to get new data. And in most cases this is done using point to point protocols. No doubt about it, such an architecture is prone to communication failures due to application blocking, cannot easily scale because of bandwidth limitations, and is so tightly coupled that participants have to know a great deal about each other's implementation. One the other hand, IIoT technologies use data subscription instead of polling, whereby there is no communication engine that goes around interrogating devices and sensors for new data even when there is no change to the monitored signal. Instead, the devices themselves package the data into topics and publish it to a centralised broker whenever there is need to communicate. All the services and other devices interested in that data simply have to subscribe to the same topics on the broker and new data will be pushed to them as it is made available. Think about it, this architecture fundamentally changes how systems acquire data from control systems or remote installations. Bandwidth usage is significantly reduced the because continuous collection of worthless information is eliminated. Further, the resulting system is loosely coupled as the participants do not need to know about each other's implementation details. This makes it possible for systems in the IT domain such as analytics software to directly subscribe to data from the shop floor, and because the internet is used as the back-haul network of communication, a common baseline is created thereby opening up the system for endless possibilities. As if that's not enough, such an architecture can easily scale to millions of devices. MQTT + Sparkplug B At the forefront of the pub/sub innovation is Message Queuing Telemetry Transport Protocol (MQTT), which is a simple lightweight, and open transport protocol that enables devices at the edge of the network to publish information to a broker. The broker can then forward the messages to any client that has subscribed for a particular type of information over TCP/IP. As it turns out, much of the implementation information was left out of the original MQTT specification in order to "provide maximum flexibility across any sector that might choose to use MQTT" . But yet, in order for MQTT to be interoperable within the IIoT sector some implementation information must be defined. And this is what Sparkplug tries to achieve in order to optimise MQTT for SCADA/IIoT. Below are three implementation details that Sparkplug seeks to address, all the while remaining true to keeping the message sizes to a minimum. MQTT Topic Namespace So in a typical IIoT solution there is usually a hierachy of device communication, there could be a number of devices/sensors behind and edge of network (EoN) gateway, and each gateway could be located at distinct part of a plant. If a device publishes to a topic, the receiver needs to be able to identify the position of the sender in the hierachy and to know where the message is coming from in the physical space of the plant. Simply stated, the Topic Namespace needs to be understood by every client participating in the data exchange. All MQTT clients using the Sparkplug specification will use the following structure: namespace/group_id/message_type/edge_node_id/[device_id] Where the namespace element is the root element, group_id element is the logical grouping of MQTT Edge of Network nodes, e.g MQTT devices that can be grouped together as Assembly line A while another set of MQTT devices is group as Assembly Line B. The message_type element specifies the type of message being sent, e.g is it a Birth Certificate message (more on that later), a device data message or a state message etc. And the edge_node_id uniquely identifies the MQTT Edge of Network node which could be a gateway or a sensor if it is capable of transmitting MQTT messages on its own. Optionally, if there are legacy sensors or devices behind an MQTT gateway (EON Node) they would be identified using the device_id element. MQTT State Management Here's the thing. The polling mechanism employed by traditional SCADA systems is not by chance but by design. Because in industrial systems the connection state of the network is extremely important, there has to continuous polling make sure that all devices are awake and can provide data when requested. Hence, treating MQTT as a simple stateless pub/sub system would be a mistake. Here's an example to make a point, suppose a digital sensor is monitoring some ON/OFF state and publishing it to an MQTT topic. The sensor would obvious only publish the message when the state changes from ON to OFF or vice-versa, not when there is no change. But yet, it would very important for the receiver to be aware of whether the publisher is not sending messages because the ON/OFF state hasn't changed or because it is now offline. In that regard, Sparkplug specification defines the use of "Last Will and Testament" that enables the broker to provide relevant information to interested clients when a publisher goes offline (death certificate) or when its connection is restored (Birth Certificate). MQTT Payload As I mentioned earlier, the original MQTT specification does not provide implementation details on a number features including the format of the data that is to be sent as a payload. Meanwhile, if we are to create rich and interoperable IIoT solutions using MQTT there has to be a payload definition. Sparkplug's answer to that is its latest payload definition, version B. Otherwise known as Sparkplug B. It uses Google Protocol Buffers as the technology for encoding and it supports Complex data types, Datasets, Historical data, File data, Richer metrics with metadata and metric alias. A simple Sparkplug B payload with values would be represented in JSON as follows: { "timestamp": 1486144502122, "metrics": [{ "name": "Batch Status", "alias": 1, "timestamp": 1479123452194, "dataType": "String", "value": "Complete" }], "seq": 2 } In conclusion, this article is far from being exhaustive on the topic of MQTT and Sparkplug. It serves as brief introduction to those that are not familiar with the technologies outlined above. Detailed information can be found on the original specification documents.
ĐỌC TIẾP05-11-2020
Ewon remote monitoring solution gives Aquasome full control of chemical water treatment processes 24/7. Chemical treatment of industrial water is a process that is often operating every minute of every day. Thus, it can be challenging to keep a constant eye on the processes to make sure nothing goes wrong. The people at Aquasome in the Czech Republic know this very well. These specialists in chemical treatment of industrial water have found a smart way to monitor their processes 24/7. Their new remote access solution, built by Czech SCADA experts Microsys, uses Ewon remote solutions to gather data from the water treatment equipment and send it to their PROMOTIC SCADA system for monitoring and analysis. NO MORE DATA LOSS Aquasome was previously using industrial PCs which were getting expensive but more importantly, they had no local data buffer causing data loss if GSM communication failed. Also, it was hard to extend the system to new locations or customers. Other drawbacks were that there was no way to service or program local units remotely, and it was also difficult to create user-defined reports. So when Aquasome turned to Microsys for a more efficient remote monitoring solution, they agreed to skip the Industrial PCs and use Ewon Flexy as an IIoT gateway instead. The Ewon Flexy is able to gather data from the chemical controllers in the plant and send this data via 3G to the PROMOTIC SCADA system for display and analysis. VISUALIZATION ON A COMPUTER OR SMARTPHONE The new PROMOTIC SCADA application is running on a virtual server together with the SQL database. The web-based visualization can be easily accessed via a computer or smartphone giving full management access for Aquasome technicians. Customers can also be granted limited access to view certain parts of the processes. A POWERFUL COMBINATION Microsys were first introduced to the Ewon remote solutions by the Slovak distributor of HMS products, ControlSystem sro, and is today an avid promotor of the remote access technology. David Kubný, Sales Manager at Microsys explains that the combination of Ewon cloud data access and PROMOTIC SCADA created a very strong solution. “The Ewon solution and the PROMOTIC SCADA, running on a virtual computer, allowed Aquasome to avoid purchasing and maintaining a PC/server. This was crucial for them. They said: ‘We are water chemistry specialists, not IT guys. We do not want to take care of any computer hardware or software. We just want it to work.‘“ David Kubný continues: ”The combination of PROMOTIC SCADA and the Ewon solutions has allowed us to build a system that is robust, reliable and easily expandable based on the needs of the customer.” HOW IT WORKS The Ewon Flexy routers are configured to communicate with two customized AquaSure controllers from Aquasome. Each Flexy collects data from the controllers via Modbus and stores it in the Flexy’s local memory. Every fifteen minutes the Flexy connects via 3G to the Ewon DataMailbox (a server that stores data temporarily, within the architecture of TalK2M cloud) and synchronizes the fresh data. After that, the PROMOTIC SCADA grabs this data from the Talk2M DataMailbox and updates its own data base. Each Flexy is also used as communication gateway for sending alarm emails from the chemical treatment units if values reach certain thresholds. Furthermore, the Ewon Flexy routers also provide a remote access tunnel to the controllers via the free VPN service eCatcher. This allows Aquasome to program and troubleshoot their equipment remotely.
ĐỌC TIẾP04-11-2020
AWS IoT SiteWise là một dịch vụ được quản lý cho phép bạn thu thập, lập mô hình, phân tích và trực quan hóa dữ liệu từ thiết bị công nghiệp trên quy mô lớn. Với AWS IoT SiteWise Monitor, bạn có thể nhanh chóng tạo các ứng dụng web cho người dùng không chuyên về kỹ thuật để xem và phân tích dữ liệu công nghiệp của bạn trong thời gian thực. Bạn có thể hiểu rõ hơn về hoạt động công nghiệp của mình bằng cách định cấu hình và giám sát các chỉ số như thời gian trung bình giữa các lần hỏng hóc và hiệu quả tổng thể của thiết bị (OEE). Sơ đồ sau đây cho thấy kiến trúc cơ bản của AWS IoT SiteWise. Cách thức hoạt động của AWS IoT SiteWise AWS IoT SiteWise cung cấp một khung mô hình tài sản mà bạn có thể sử dụng để xây dựng các bản trình bày về các thiết bị, quy trình và cơ sở công nghiệp của mình. Với mô hình nội dung, bạn xác định dữ liệu thô nào cần sử dụng và cách xử lý dữ liệu thô của bạn thành các chỉ số phức tạp. Bạn có thể xây dựng và trực quan hóa các tài sản và mô hình cho hoạt động công nghiệp của mình trong bảng điều khiển AWS IoT SiteWise . Bạn có thể tải dữ liệu công nghiệp lên AWS IoT SiteWise theo các cách sau: Sử dụng phần mềm cổng AWS IoT SiteWise chạy trên bất kỳ nền tảng nào hỗ trợ AWS IoT Greengrass, chẳng hạn như các cổng công nghiệp thông thường hoặc máy chủ ảo. Phần mềm này có thể đọc dữ liệu trực tiếp từ các máy chủ và lịch sử tại chỗ qua giao thức OPC-UA . Bạn có thể kết nối tối đa 100 máy chủ OPC-UA với một cổng AWS IoT SiteWise duy nhất. Để biết thêm thông tin, hãy xem Thay đổi dữ liệu bằng cổng . Sử dụng các quy tắc AWS IoT Core. Nếu bạn có thiết bị được kết nối với AWS IoT Core gửi tin nhắn MQTT , bạn có thể sử dụng công cụ quy tắc AWS IoT Core để định tuyến các thông báo đó tới AWS IoT SiteWise. Để biết thêm thông tin, hãy xem Thay đổi dữ liệu bằng các quy tắc AWS IoT Core . Sử dụng các hành động Sự kiện AWS IoT. Bạn có thể định cấu hình hành động IoT SiteWise trong AWS IoT Events để gửi dữ liệu đến AWS IoT SiteWise khi sự kiện xảy ra. Để biết thêm thông tin, hãy xem Thay đổi dữ liệu từ Sự kiện AWS IoT . Sử dụng trình quản lý luồng AWS IoT Greengrass. Bạn có thể định cấu hình các giải pháp để gửi dữ liệu IoT khối lượng lớn đến AWS IoT SiteWise. Để biết thêm thông tin, hãy xem Thay đổi dữ liệu bằng trình quản lý luồng AWS IoT Greengrass . Sử dụng API AWS IoT SiteWise. Các ứng dụng của bạn ở rìa hoặc trong đám mây có thể trực tiếp gửi dữ liệu đến AWS IoT SiteWise. Để biết thêm thông tin, hãy xem Thay đổi dữ liệu bằng API AWS IoT SiteWise . Bạn có thể thiết lập SiteWise Monitor để tạo các ứng dụng web cho nhân viên không chuyên về kỹ thuật của bạn để trực quan hóa hoạt động của bạn. Với AWS SSO, bạn có thể định cấu hình thông tin đăng nhập và quyền duy nhất cho từng nhân viên để xem các tập hợp con cụ thể của toàn bộ hoạt động công nghiệp. AWS IoT SiteWise cung cấp hướng dẫn ứng dụng cho những nhân viên này để tìm hiểu cách sử dụng SiteWise Monitor. Tại sao sử dụng AWS IoT SiteWise? Những lợi ích Thu thập dữ liệu một cách nhất quán từ tất cả các nguồn của bạn Với AWS IoT SiteWise, bạn có thể thu thập dữ liệu một cách đáng tin cậy từ nhiều cơ sở, cấu trúc nó và làm cho nó có thể truy cập và dễ hiểu mà không cần phát triển phần mềm bổ sung. Bạn có thể lập chỉ mục thông tin và số liệu về thiết bị hoặc quy trình trên nhiều cơ sở, vì vậy, nó luôn sẵn sàng cho các ứng dụng. Xác định vấn đề nhanh chóng với giám sát từ xa Đánh giá hiệu suất của thiết bị công nghiệp của bạn từ xa, trên các địa điểm, với AWS IoT SiteWise. Bạn có thể chẩn đoán từ xa sự cố và chỉ cử kỹ thuật viên khi cần thiết để khắc phục sự cố. Bạn có thể dành ít thời gian hơn để điều phối các hoạt động chẩn đoán tại chỗ và để các kỹ sư của bạn tập trung vào những gì họ làm tốt nhất: hiểu hoạt động của bạn và thiết kế hệ thống tốt hơn. Cải thiện quy trình giữa các cơ sở với nguồn dữ liệu trung tâm Khả năng hiển thị trên khắp các cơ sở công nghiệp cho phép bạn hợp lý hóa hoạt động và xác định những lỗ hổng trong sản xuất và chất thải. Với AWS IoT SiteWise, bạn có thể tạo các mô hình quy trình và thiết bị công nghiệp trên nhiều cơ sở, sau đó trực quan hóa dữ liệu lịch sử và trực tiếp thông qua các biểu đồ và trang tổng quan có thể tùy chỉnh. Thông qua SiteWise Monitor, bạn có thể khởi chạy các ứng dụng web riêng tư với dữ liệu nội dung của mình trong vài phút với AWS. Bạn và các kỹ sư công nghiệp của mình có thể sử dụng các ứng dụng web này để hiểu rõ hơn về hoạt động của mình, cải tiến quy trình và giảm lãng phí trong toàn bộ tổ chức của bạn. Trường hợp sử dụng Chế tạo Các công ty sản xuất sử dụng các quy trình phức tạp trên sàn nhà máy của họ. Các kỹ sư đảm bảo chất lượng và robot lắp ráp kiểm tra từng sản phẩm tại các điểm khác nhau trong dây chuyền lắp ráp, nhưng điều này thường liên quan đến công việc thủ công và có thể do con người gây ra. AWS IoT SiteWise giúp bạn thu thập dữ liệu từ dây chuyền sản xuất và rô bốt lắp ráp, chuyển dữ liệu đó lên Đám mây AWS và cấu trúc các chỉ số hiệu suất cho thiết bị và quy trình cụ thể của bạn. Bạn có thể xem đầu ra của dây chuyền sản xuất trong SiteWise Monitor để hỗ trợ lập kế hoạch sản xuất và xác định các khiếm khuyết của thiết bị và quy trình, lỗ hổng sản xuất hoặc lỗi sản phẩm. Bạn cũng có thể sử dụng các số liệu này để hiểu hiệu quả tổng thể của hoạt động của mình và xác định các cơ hội đổi mới và cải tiến. Đồ ăn và đồ uống Các cơ sở công nghiệp thực phẩm và đồ uống xử lý nhiều loại chế biến thực phẩm, bao gồm xay ngũ cốc thành bột, xay thịt và đóng gói thịt, lắp ráp, nấu ăn và đông lạnh các bữa ăn bằng lò vi sóng. Các nhà máy xử lý này thường trải dài nhiều địa điểm với các kỹ sư quy trình và người vận hành thiết bị trong một quy trình và thiết bị giám sát vị trí tập trung. Ví dụ, họ có thể giám sát các đơn vị làm lạnh, đánh giá việc xử lý và hết hạn thành phần hoặc giám sát việc tạo ra chất thải giữa các cơ sở để đảm bảo hiệu quả hoạt động. Với AWS IoT SiteWise, bạn có thể nhóm các luồng dữ liệu cảm biến từ nhiều vị trí theo dây chuyền và cơ sở sản xuất để các kỹ sư và nhà điều hành của bạn có thể hiểu rõ hơn và cải thiện quy trình trên các cơ sở. Năng lượng và tiện ích Các công ty thường triển khai các tài sản phát điện của họ ở những vùng sâu vùng xa, xa các kỹ thuật viên được đào tạo để sửa chữa thiết bị. Khi có sự cố, các kỹ thuật viên sẽ nhận được thông báo, đi đến trang web để chẩn đoán sự cố và sau đó thực hiện một chuyến đi khác để khắc phục sự cố. Với AWS IoT SiteWise, bạn có thể giải quyết các vấn đề về thiết bị dễ dàng và hiệu quả hơn. Với SiteWise Monitor, bạn có thể theo dõi hiệu suất tài sản từ xa trong thời gian thực và truy cập dữ liệu thiết bị lịch sử từ bất kỳ đâu. Điều này cho phép bạn xác định các vấn đề tiềm ẩn, điều phối các tài nguyên phù hợp, đồng thời ngăn chặn và khắc phục sự cố nhanh hơn. Sourse: aws.amazon.com
ĐỌC TIẾP04-11-2020
AWS IoT SiteWise is a managed service that lets you collect, model, analyze, and visualize data from industrial equipment at scale. With AWS IoT SiteWise Monitor, you can quickly create web applications for non-technical users to view and analyze your industrial data in real time. You can gain insights about your industrial operations by configuring and monitoring metrics such as mean time between failures and overall equipment effectiveness (OEE). The following diagram shows the basic architecture of AWS IoT SiteWise. How AWS IoT SiteWise works AWS IoT SiteWise provides an asset modeling framework that you can use to build representations of your industrial devices, processes, and facilities. With asset models, you define what raw data to consume and how to process your raw data into complex metrics. You can build and visualize assets and models for your industrial operation in the AWS IoT SiteWise console . You can upload industrial data to AWS IoT SiteWise in the following ways: Use AWS IoT SiteWise gateway software that runs on any platform that supports AWS IoT Greengrass, such as common industrial gateways or virtual servers. This software can read data directly from on-site historians and servers over the OPC-UA protocol. You can connect up to 100 OPC-UA servers to a single AWS IoT SiteWise gateway. For more information, see Ingesting data using a gateway . Use AWS IoT Core rules. If you have devices connected to AWS IoT Core sending MQTT messages, you can use the AWS IoT Core rules engine to route those messages to AWS IoT SiteWise. For more information, see Ingesting data using AWS IoT Core rules . Use AWS IoT Events actions. You can configure the IoT SiteWise action in AWS IoT Events to send data to AWS IoT SiteWise when events occur. For more information, see Ingesting data from AWS IoT Events . Use AWS IoT Greengrass stream manager. You can configure solutions on the edge that send high-volume IoT data to AWS IoT SiteWise. For more information, see Ingesting data using AWS IoT Greengrass stream manager . Use the AWS IoT SiteWise API. Your applications at the edge or in the cloud can directly send data to AWS IoT SiteWise. For more information, see Ingesting data using the AWS IoT SiteWise API . You can set up SiteWise Monitor to create web applications for your non-technical employees to visualize your operations. With AWS SSO, you can configure unique logins and permissions for each employee to view specific subsets of an entire industrial operation. AWS IoT SiteWise provides an application guide for these employees to learn how to use SiteWise Monitor. Why use AWS IoT SiteWise? Benefits Collect data consistently from all your sources With AWS IoT SiteWise, you can gather data reliably from multiple facilities, structure it, and make it accessible and understandable without developing additional software. You can index information and metrics about equipment or processes across multiple facilities, so it’s readily available for applications. Identify issues quickly with remote monitoring Assess the performance of your industrial equipment remotely, across locations, with AWS IoT SiteWise. You can remotely diagnose a problem and only dispatch technicians when needed to fix issues. You can spend less time coordinating onsite diagnostic activities and let your engineers focus on what they do best: understanding your operations and designing better systems. Improve cross-facility processes with a central data source Visibility across industrial facilities lets you streamline operations, and identify gaps in production and waste. With AWS IoT SiteWise, you can create models of industrial processes and equipment across multiple facilities, and then visualize live and historical data through customizable charts and dashboards. Through SiteWise Monitor, you can launch private web applications with your asset data in minutes with AWS. You and your industrial engineers can use these web applications to better understand your operations, improve processes, and reduce waste across your entire organization. Use cases Manufacturing Manufacturing companies employ complex processes on their factory floors. Quality assurance engineers and assembly robots inspect each product at various points in the assembly line, but this often involves manual work and can be subject to human error. AWS IoT SiteWise helps you collect data from manufacturing lines and assembly robots, transfer it to the AWS Cloud, and structure performance metrics for your specific equipment and processes. You can view production line output in SiteWise Monitor to assist in production planning and identify equipment and process deficiencies, production gaps, or product defects. You can also use these metrics to understand the overall effectiveness of your operations and identify opportunities for innovation and improvement. Food and beverage Food and beverage industry facilities handle a wide variety of food processing, including grinding grain to flour, butchering and packing meat, and assembling, cooking, and freezing microwaveable meals. These processing plants often span multiple locations with process engineers and equipment operators in a centralized location monitoring processes and equipment. For example, they might monitor refrigeration units, assess ingredient handling and expiration, or monitor waste creation across facilities to ensure operational efficiency. With AWS IoT SiteWise, you can group sensor data streams from multiple locations by production line and facilities so that your engineers and operators can better understand and improve processes across facilities. Energy and utilities Companies often deploy their power generation assets in remote areas, far from the technicians who are trained to fix the equipment. When there's an issue, the technicians receive a notification, travel to the site to diagnose the problem, and then make another trip to fix it. With AWS IoT SiteWise, you can resolve equipment issues easier and more efficiently. With SiteWise Monitor, you can monitor asset performance remotely in real time and access historical equipment data from anywhere. This lets you pinpoint potential problems, dispatch the right resources, and both prevent and fix issues faster. Sourse: aws.amazon.com
ĐỌC TIẾP03-11-2020
Screens courtesy of Tamaki Controls (middle, right). HMI Defined A Human-Machine Interface (HMI) is a user interface or dashboard that connects a person to a machine, system, or device. While the term can technically be applied to any screen that allows a user to interact with a device, HMI is most commonly used in the context of an industrial process. Although HMI is the most common term for this technology, it is sometimes referred to as Man-Machine Interface (MMI), Operator Interface Terminal (OIT), Local Operator Interface (LOI), or Operator Terminal (OT). HMI and Graphical User Interface (GUI) are similar but not synonymous: GUIs are often leveraged within HMIs for visualization capabilities. In industrial settings, HMIs can be used to: Visually display data Track production time, trends, and tags Oversee KPIs Monitor machine inputs and outputs And more Similar to how you would interact with your air-conditioning system to check and control the temperature in your house, a plant-floor operator might use an HMI to check and control the temperature of an industrial water tank, or to see if a certain pump in the facility is currently running. HMIs come in a variety of forms, from built-in screens on machines, to computer monitors, to tablets, but regardless of their format or which term you use to refer to them, their purpose is to provide insight into mechanical performance and progress. HMI display from Pioneer Natural Resources. This screen visualizes gas information for a meter, and monitors data like tank levels, oil volumes, etc. HMI for Applied Tech Systems (ATS) that displays and monitors work orders for an airplane-production floor at a university facility. This screen shows work orders (top half of the screen), KPIs (bottom left), and OEE (bottom right). This HMI screen built for Mountain Regional Water District shows an overview of the district's system. This HMI from SugarCreek’s food-engineering plant shows their wastewater treatment plant system and allows them to run control operations. HMI display from Pioneer Natural Resources. This screen visualizes gas information for a meter, and monitors data like tank levels, oil volumes, etc. HMI for Applied Tech Systems (ATS) that displays and monitors work orders for an airplane-production floor at a university facility. This screen shows work orders (top half of the screen), KPIs (bottom left), and OEE (bottom right). Who Uses HMI? HMI technology is used by almost all industrial organizations, as well as a wide range of other companies, to interact with their machines and optimize their industrial processes. Industries using HMI include: Energy Food and beverage Manufacturing Oil and gas Power Recycling Transportation Water and waste water And many more The most common roles that interact with HMIs are operators, system integrators, and engineers, particularly control system engineers. HMIs are essential resources for these professionals, who use them to review and monitor processes, diagnose problems, and visualize data. Common Uses of HMI HMIs communicate with Programmable Logic Controllers (PLCs) and input/output sensors to get and display information for users to view. HMI screens can be used for a single function, like monitoring and tracking, or for performing more sophisticated operations, like switching machines off or increasing production speed, depending on how they are implemented. HMIs are used to optimize an industrial process by digitizing and centralizing data for a viewer. By leveraging HMI, operators can see important information displayed in graphs, charts, or digital dashboards, view and manage alarms, and connect with SCADA and MES systems, all through one console. Previously, operators would need to walk the floor constantly to review mechanical progress and record it on a piece of paper or a whiteboard. By allowing PLCs to communicate real-time information straight to an HMI display, HMI technology eliminates the need for this outdated practice and thereby reduces many costly problems caused by lack of information or human error. What is the Difference Between HMI and SCADA? Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA) and HMI are closely related, and often referred to in the same context since they are both part of a larger industrial control system, but they each offer different functionality and opportunities. While HMIs are focused on visually conveying information to help the user supervise an industrial process, SCADA systems have a greater capacity for data collection and control-system operation. Unlike SCADA systems, HMIs do not collect and record information or connect to databases. Rather, HMI provides an effective communication tool that functions as part of, or alongside, a SCADA system. For more information on SCADA, see our page, " What is SCADA? " Developing Trends in HMI Technology In the past decade, changing operational and business needs have instigated interesting developments in HMI technology. Now, it’s becoming more common to see evolved forms of HMI such as high-performance HMIs, touch screens, and mobile devices, along with more traditional models. These modernized interfaces are creating more opportunities for equipment interaction and analysis. High-Performance HMIs Operators and users are increasingly moving toward high-performance HMI, a method of HMI design that helps ensure fast, effective interaction. By only drawing attention to the most necessary or critical indicators on the interface, this design technique helps the viewer to see and respond to problems more efficiently, as well as make better-informed decisions. Indicators on high-performance HMI are simple, clean, and purposely cleared of any extraneous graphics or controls. Other design elements, like color, size, and placement, are used with discretion to optimize the user experience. Learn more about designing high-performance HMIs here. Touch Screens and Mobile Devices Touch screens and mobile HMI are two examples of technological advances that have emerged with the advent of smartphones. Instead of buttons and switches, modernized HMIs allow operators to tap or touch the physical screen to access controls. Touch screens are especially important when used with mobile HMI, which is either deployed through web-based HMI/SCADA or via an application. Mobile HMI offers a variety of advantages to operators, including instant access to HMI information and remote monitoring. Remote Monitoring Mobile-friendly remote monitoring allows greater flexibility and accessibility for operators and managers alike. With this feature, an offsite control system engineer can, for example, confirm the temperature of a warehouse on a portable device, eliminating the need for onsite supervision after working hours. Soon, checking in on a process on your factory floor while being miles away from the facility won’t seem like anything out of the ordinary. Edge-of-Network and Cloud HMIs Edge-of-network HMIs are also in high demand because they allow operators to access data and visualization from field devices. Additionally, it is becoming more common to send data from local HMIs to the cloud, where it can be accessed and analyzed remotely, while keeping control capabilities local. Peering into the Future of HMI On the horizon, leading engineers are even exploring ways to implement Augmented Reality (AR) and Virtual Reality (VR) to visualize manufacturing functions. As data takes on an increasingly essential role in manufacturing, the future looks very bright for HMI. This technology may have come a long way, but its potential for growth remains virtually limitless. Source: inductiveautomation
ĐỌC TIẾP03-11-2020
SCADA Explained Supervisory control and data acquisition (SCADA) is a system of software and hardware elements that allows industrial organizations to: Control industrial processes locally or at remote locations Monitor, gather, and process real-time data Directly interact with devices such as sensors, valves, pumps, motors, and more through human-machine interface (HMI) software Record events into a log file SCADA systems are crucial for industrial organizations since they help to maintain efficiency, process data for smarter decisions, and communicate system issues to help mitigate downtime. The basic SCADA architecture begins with programmable logic controllers (PLCs) or remote terminal units (RTUs). PLCs and RTUs are microcomputers that communicate with an array of objects such as factory machines, HMIs, sensors, and end devices, and then route the information from those objects to computers with SCADA software. The SCADA software processes, distributes, and displays the data, helping operators and other employees analyze the data and make important decisions. For example, the SCADA system quickly notifies an operator that a batch of product is showing a high incidence of errors. The operator pauses the operation and views the SCADA system data via an HMI to determine the cause of the issue. The operator reviews the data and discovers that Machine 4 was malfunctioning. The SCADA system’s ability to notify the operator of an issue helps him to resolve it and prevent further loss of product. A Basic SCADA Diagram Who Uses SCADA? SCADA systems are used by industrial organizations and companies in the public and private sectors to control and maintain efficiency, distribute data for smarter decisions, and communicate system issues to help mitigate downtime. SCADA systems work well in many different types of enterprises because they can range from simple configurations to large, complex installations. SCADA systems are the backbone of many modern industries, including: Energy Food and beverage Manufacturing Oil and gas Power Recycling Transportation Water and waste water And many more Virtually anywhere you look in today's world, there is some type of SCADA system running behind the scenes: maintaining the refrigeration systems at the local supermarket, ensuring production and safety at a refinery, achieving quality standards at a waste water treatment plant, or even tracking your energy use at home, to give a few examples. Effective SCADA systems can result in significant savings of time and money. Numerous case studies have been published highlighting the benefits and savings of using a modern SCADA software solution such as Ignition. The Birth of SCADA To understand the origins of SCADA, we must understand the problems industrial organizations are trying to solve. Before the concept of SCADA was introduced in the mid-20th century, many manufacturing floors, industrial plants, and remote sites relied on personnel to manually control and monitor equipment via push buttons and analog dials. As industrial floors and remotes site began to scale out in size, solutions were needed to control equipment over long distances. Industrial organizations started to utilize relays and timers to provide some level of supervisory control without having to send people to remote locations to interact with each device. While relays and timers solved many problems by providing limited automation functionality, more issues began to arise as organizations continued to scale out. Relays and timers were difficult to reconfigure, fault-find and the control panels took up racks upon racks of space. A more efficient and fully automated system of control and monitoring was needed. In the early 1950s, computers were first developed and used for industrial control purposes. Supervisory control began to become popular among the major utilities, oil and gas pipelines, and other industrial markets at that time. In the 1960s, telemetry was established for monitoring, which allowed for automated communications to transmit measurements and other data from remotes sites to monitoring equipment. The term “SCADA” was coined in the early 1970s, and the rise of microprocessors and PLCs during that decade increased enterprises’ ability to monitor and control automated processes more than ever before. The Evolution of SCADA The first iteration of SCADA started off with mainframe computers. Networks as we know them today were not available and each SCADA system stood on its own. These systems were what would now be referred to as monolithic SCADA systems. In the 80s and 90s, SCADA continued to evolve thanks to smaller computer systems, Local Area Networking (LAN) technology, and PC-based HMI software. SCADA systems soon were able to be connected to other similar systems. Many of the LAN protocols used in these systems were proprietary, which gave vendors control of how to optimize data transfer. Unfortunately, these systems were incapable of communicating with systems from other vendors. These systems were called distributed SCADA systems. In the 1990s and early 2000s, building upon the distributed system model, SCADA adopted an incremental change by embracing an open system architecture and communications protocols that were not vendor-specific. This iteration of SCADA, called a networked SCADA system, took advantage of communications technologies such as Ethernet. Networked SCADA systems allowed systems from other vendors to communicate with each other, alleviating the limitations imposed by older SCADA systems, and allowed organizations to connect more devices to the network. While SCADA systems have undergone substantial evolutionary changes, many industrial organizations continued to struggle with industrial data access from the enterprise level. By the late 1990s to the early 2000s, a technological boom occurred and personal computing and IT technologies accelerated in development. Structured query language (SQL) databases became the standard for IT databases but were not adopted by SCADA developers. This resulted in a rift between the fields of controls and IT, and SCADA technology became antiquated over time. Traditional SCADA systems still use proprietary technology to handle data. Whether it is a data historian, a data connector, or other means of data transfer, the solution is messy and incredibly expensive. Modern SCADA systems aim to solve this problem by leveraging the best of controls and IT technology. Modern SCADA Systems Modern SCADA systems allow real-time data from the plant floor to be accessed from anywhere in the world. This access to real-time information allows governments, businesses, and individuals to make data-driven decisions about how to improve their processes. Without SCADA software, it would be extremely difficult if not impossible to gather sufficient data for consistently well-informed decisions. Also, most modern SCADA designer applications have rapid application development (RAD) capabilities that allow users to design applications relatively easily, even if they don't have extensive knowledge of software development. The introduction of modern IT standards and practices such as SQL and web-based applications into SCADA software has greatly improved the efficiency, security, productivity, and reliability of SCADA systems. SCADA software that utilizes the power of SQL databases provides huge advantages over antiquated SCADA software. One big advantage of using SQL databases with a SCADA system is that it makes it easier to integrate into existing MES and ERP systems, allowing data to flow seamlessly through an entire organization. Historical data from a SCADA system can also be logged in a SQL database, which allows for easier data analysis through data trending. Sourse: inductiveautomation
ĐỌC TIẾP01-11-2020
"Trong một nhà máy ô tô siêu hiện đại ở Đức, các phương tiện dẫn đường tự động - AGV - xử lý việc vận chuyển các bộ phận ô tô từ bến tải đến dây chuyền lắp ráp. Tất cả mọi thứ từ động cơ hạng nặng đến bánh lái và các thiết bị điện tử nhỏ hơn đều được tải lên các AGV, thường bao gồm một số toa xe, và được vận chuyển đến các bộ phận khác nhau của nhà máy. Khoảng cách thay đổi từ 300 đến 800 mét và việc vận chuyển hoàn toàn tự động mà không có sự tham gia của người lái xe. Để cho phép các AGV tìm đường, cần có nhiều thông tin liên lạc giữa các AGV và hệ thống kiểm soát của nhà máy - Nhà máy cần biết tại bất kỳ thời điểm nào, mỗi AGV đang ở đâu, nó đang mang gì và trạng thái của nó. " Vì loại giải pháp này không thể sử dụng hệ thống cáp, nên nhà máy sản xuất ô tô đã tìm thấy sản phẩm Anybus Wireless từ HMS Networks. Ông Maximilian Lichan, M.Sc. Bằng tốt nghiệp. Ing. (FH) giải thích: “Trước đây, chúng tôi đã sử dụng một giải pháp không dây khác, nhưng nó sử dụng chuyển vùng thủ công qua openTCP và chúng tôi gặp khó khăn khi các AGV cần chuyển từ điểm truy cập này sang điểm truy cập khác. Chúng tôi đã xem xét một giải pháp khác và tìm thấy các sản phẩm Anybus Wireless. Nhu cầu của chúng tôi là một liên kết vô tuyến ổn định và kết nối an toàn với bộ điều khiển chính của chúng tôi. " CÁCH HOẠT ĐỘNG - MODBUS-TCP TRÊN BLUETOOTH Khoảng 40 AGV di chuyển xung quanh nhà máy. Mỗi AGV được điều khiển bởi một Bộ điều khiển Logic Lập trình (PLC) trên bo mạch của Siemens hoặc Schneider Electric. PLC đảm bảo mỗi AGV đến đúng vị trí và không chạy vào AGV khác. Giao thức truyền thông được sử dụng là Modbus-TCP. Để xử lý thông tin liên lạc từ các AGV đến hệ thống điều khiển giao thông, một Chốt không dây Anybus được gắn trên mỗi AGV (giống như một bu lông). Các Bu lông không dây kết nối với khoảng 30 điểm truy cập khác nhau (Cầu nối không dây Anybus) trên trần của nhà máy. Bất cứ khi nào AGV đi ra ngoài phạm vi của một điểm truy cập, nó sẽ chuyển sang điểm tiếp theo. Tính năng này - chuyển vùng tự động - đã mang lại lợi ích rất nhiều cho nhà máy cũng như trong việc giải quyết các bài toàn tương tự. KẾT QUẢ “Chúng tôi đã thấy nhiều lợi ích khi chuyển sang Anybus Wireless", Maximilian Lichan giải thích. “Thứ nhất, giao tiếp Bluetooth rất ổn định. Điều kiện công nghiệp là thách thức đối với giao tiếp không dây nhưng Anybus Wireless Bolt and Bridge có kết nối vô tuyến cực kỳ đáng tin cậy và mạnh mẽ, cũng có thể được thiết lập nhanh chóng và dễ dàng. Ngoài ra còn không gây xung đột với mạng Wi-Fi trong nhà máy ”. Một sự tiện lợi khác là có thể dễ dàng thay đổi, thay mới linh kiện hoặc thậm chí là cả một đơn vị thiết bị. Gần đây, một trong những Bu lông đã bị hư hỏng tại ụ tải. Nhưng nó có thể nhanh chóng được thay thế bằng một cái mới và AGV có thể hoạt động trở lại trong thời gian ngắn - cực kỳ quan trọng trong quy trình làm việc được lên kế hoạch tốt của một nhà máy sản xuất ô tô. Sự hỗ trợ nhiệt tình Giao tiếp không dây trong nhà máy sản xuất ô tô hiện đang hoạt động trơn tru, nhưng quá trình thực hiện còn có nhiều thách thức. Nhà máy đã sớm chấp nhận Anybus Wireless Bolt mới và phải vật lộn với việc chuyển vùng và ổn định, nhưng với sự hỗ trợ từ HMS, giải pháp đã được đưa ra. “Tôi phải nói rằng sự hỗ trợ từ HMS rất tuyệt vời và chúng tôi đã có thể giải quyết các vấn đề cùng nhau. Bây giờ chúng tôi có một ứng dụng mà chúng tôi rất hài lòng, ”Maximilian Lichan nói. CUỐI CÙNG, LỜI KHUYÊN ĐỐI VỚI NGƯỜI DÙNG ĐANG SUY NGHĨ VỀ VIỆC CHUYỂN ĐỔI THEO HƯỚNG KHÔNG DÂY LÀ GÌ? “Các thiết bị Anybus Wireless sử dụng Bluetooth này rất phù hợp cho các ứng dụng cần trao đổi dữ liệu không dây, nơi tốc độ và khối lượng dữ liệu của kết nối là thứ yếu và tính ổn định quan trọng hơn.”
ĐỌC TIẾP30-10-2020
Sự khác biệt giữa IIoT và IoT là gì? Internet of Things (IoT) là một tập hợp các thiết bị vật lý được kết nối với nhau có thể giám sát, báo cáo, gửi và trao đổi dữ liệu. Điều này có thể bao gồm từ ô tô và thiết bị gia dụng đến thiết bị đeo được như đồng hồ. Tất cả các đối tượng này kết nối với internet và truyền dữ liệu từ thế giới vật lý sang thế giới kỹ thuật số. Đây được coi là những 'vật thể thông minh'. Giờ đây, IIoT, viết tắt của Industrial Internet of Things, là một khái niệm tương tự. Cả hai đều có đặc điểm chung là thiết bị kết nối thông minh. Sự khác biệt là cách chúng được sử dụng. Trong khi IoT thường được sử dụng bởi người tiêu dùng hoặc người dùng cuối, IIoT được sử dụng cho các mục đích công nghiệp như sản xuất, giám sát và quản lý chuỗi cung ứng. Nếu chúng ta so sánh cả hai, rõ ràng là IIoT sử dụng các thiết bị phức tạp hơn để tận dụng tốt việc giám sát chuỗi cung ứng và sản xuất hiện có. Mục tiêu của họ là cung cấp dữ liệu chính xác hơn để kích hoạt tự động hóa giữa các máy một cách chính xác và an toàn. Mặt khác, mục đích chính của IoT là sử dụng các thiết bị thông minh để giúp cải thiện cuộc sống của người tiêu dùng. Làm cho cuộc sống trở nên thuận tiện hơn là những gì mà internet vạn vật hướng tới để giải quyết. Bây giờ chúng ta đã hiểu rõ về ý nghĩa của IoT công nghiệp, hãy đi sâu vào cách nó sẽ được sử dụng trong các ứng dụng khác nhau. IoT sẽ được sử dụng như thế nào trong ngành công nghiệp? IIoT sẽ cho phép tự động hóa, thu thập dữ liệu và phân tích nâng cao, ngoài việc tối ưu hóa quy trình và quy trình công việc trong các ứng dụng công nghiệp. Ví dụ, những thiết bị này có thể được lập trình để hoạt động cùng nhau trên một dây chuyền lắp ráp. Nó có thể thu thập dữ liệu về tình trạng của môi trường cũng như thiết bị. Điều này có thể ngăn máy móc bị hỏng hoặc có thể gây nguy hiểm cho người lao động. Những công nghệ thông minh này được đưa vào để cho phép chủ động bảo trì hoặc phục hồi tự động sau khi hỏng hóc. Tác động của IoT đối với nông nghiệp Ngành nông nghiệp và trồng trọt chắc chắn có thể được hưởng lợi từ các công nghệ IoT. Sử dụng công nghệ không dây thông minh, những công cụ này sẽ cho phép nông dân và công nhân nông nghiệp theo dõi cây trồng và vật nuôi của họ tốt hơn, đo dữ liệu và cho phép máy bay không người lái giúp kiểm tra đất đai. Do quy mô của khu vực, việc giám sát đất đai của họ từ xa sẽ giúp họ tiết kiệm thời gian và năng lượng. Những tiến bộ công nghệ này sẽ cho phép nông dân tối đa hóa sản lượng của họ và theo kịp nhu cầu ngày càng tăng về lương thực. Tác động của IoT đối với năng lượng Đồng hồ thông minh có thể theo dõi chính xác mức tiêu thụ năng lượng và cho phép các công ty tiện ích lập hóa đơn cho khách hàng một cách chính xác và hiệu quả liên quan đến mức tiêu thụ của họ. Ngoài ra, người dùng sử dụng công nghệ xanh có thể thấy lượng năng lượng họ đã sử dụng để giúp thúc đẩy các hoạt động thân thiện với môi trường hơn. Tác động của IoT đối với sản xuất Trong thế giới sản xuất, một trong những mối quan tâm chính của họ là năng suất. Do đó, IoT sẽ giúp cảm nhận, giao tiếp và tự chẩn đoán các vấn đề để tối ưu hóa hiệu suất và giảm thời gian chết. Các yếu tố khác mà nó giải quyết là để ngăn chặn sự chậm trễ trong sản xuất để cải thiện hiệu suất dây chuyền tốt hơn. Nếu các cảm biến nhận thấy có gì đó không ổn với máy, một tín hiệu sẽ được gửi đến máy chủ. Giảm thời gian ngừng hoạt động của thiết bị là một yếu tố rất lớn vì thời gian và chi phí để sửa chữa một số máy lớn này là khá đáng kể. Các thiết bị thông minh cũng có thể xác định được sự cố và đẩy nhanh sự cố hệ thống để có thể thực hiện các biện pháp thích hợp nhằm sửa chữa máy đúng cách. Giao tiếp IIoT và M2M Như chúng ta đã thấy với các ví dụ trước, Internet of Things công nghiệp liên quan trực tiếp đến giao tiếp giữa máy và máy. Mục tiêu là giảm sự can thiệp của con người càng nhiều càng tốt để tối đa hóa tự động hóa và do đó, tăng cường sản xuất và hiệu quả. Do đó, IIoT có thể được coi là một phong trào hướng tới máy móc thông minh nhằm giám sát hiệu quả mức độ chính xác của các hoạt động mà không thể đạt được chỉ thông qua sự can thiệp của con người. Lợi ích của IIoT Một trong những lợi ích lớn nhất của Internet vạn vật công nghiệp là khả năng giảm thiểu sai sót của con người và lao động chân tay. Hai yếu tố mà chúng tôi đã đề cập là rất quan trọng đối với mục đích của IIoT: hiệu quả và giảm chi phí (về mặt tiết kiệm tiền và thời gian). Đây là những yếu tố chính mà các công ty mong đợi khi triển khai loại công nghệ này. Khả năng thu thập dữ liệu, phân tích dữ liệu và sau đó thực hiện các hành động thích hợp dựa trên kết quả về cơ bản là tất cả những gì IoT thực hiện, cho dù cho mục đích tiêu dùng hay công nghiệp. Mục tiêu của IIoT cũng không phải là thay thế hoàn toàn công việc của con người, mục tiêu của nó là nâng cao và tối ưu hóa nó. Bài học chính Tóm lại, những ưu điểm chính của IIoT là: Cải thiện và kết nối thông minh giữa các thiết bị hoặc máy móc Tăng hiệu quả Tiết kiệm chi phí Tiết kiệm thời gian Tăng cường an toàn công nghiệp Rõ ràng là internet vạn vật công nghiệp sẽ biến đổi các phương thức kinh doanh và xác định lại các quy trình kinh doanh trong lĩnh vực công nghiệp.
ĐỌC TIẾP29-10-2020
Đối với eWon Flexy, có hai sự lựa chọn để kết nối với AWS IoT Core: Flexy direct to AWS – MQTT The MQTT connector in Flexy is used to create a certificate-based SSL connection with AWS IoT Core. Data from the asset is buffered locally in the Flexy gateway before being sent directly to the AWS IoT Core interface. This interface can be configured manually, or HMS Engineering services can be leveraged to create an automated device provisioning solution. Talk2M RESTful API Talk2M offers two RESTful API interfaces. DMWeb API is designed to support historical logging of data. Data from the asset is buffered locally in the Flexy gateway before being sent to a buffer in Talk2M ( data mailbox ) where data can be stored for up to 10 days . A second REST interface on Talk2M M2Web API allows for real-time reads and writes to tags on any Flexy device. AWS Kinesis or an application like the Canary Historian or Ignition running on an AWS VM can read data from either REST API .
ĐỌC TIẾPHãy đăng ký để nhận thông tin cập nhật sản phẩm và giải pháp mới nhất của Aucontech.